CNC 가스켓 절단기: 다이 없이 고무, PTFE 및 흑연 가스켓을 절단하는 방법

모든 비금속 개스킷은 고무, PTFE, 흑연, 비석면 섬유 또는 실리콘 등의 평평한 밀봉 재료 시트로 시작되며 무엇이든 밀봉하려면 먼저 정확한 모양으로 절단해야 합니다. 수십 년 동안 표준 방법은 다이 커팅이었습니다. 즉, 강철 룰 다이 또는 펀치 다이를 재료에 밀어 넣어 개스킷 모양을 만드는 것이었습니다. 다이는 작동하지만 만드는 데 비용이 들고 배송하는 데 몇 주가 걸리며 디자인이 변경되는 순간 폐기됩니다.

CNC 개스킷 절단으로 다이가 완전히 제거됩니다. CNC 개스킷 절단기는 CAD 도면을 직접 읽고 높은 정확도로 시트 재료에서 개스킷 모양을 절단합니다. 공구 비용이나 새로운 설계에 대한 리드 타임, 관리할 다이 재고가 없습니다. 고객이 비표준 개스킷 크기, 오래된 부품의 교체 또는 새로운 응용 분야의 프로토타입을 필요로 하는 경우 답은 다이 주문이 아닌 DXF 파일과 절단 기계입니다.

이 가이드에서는 다양한 가스켓 재료에 서로 다른 절단 접근 ​​방식이 필요한 이유, CAD에서 완성된 가스켓까지 다이 없는 CNC 워크플로우가 어떻게 작동하는지, 재료 및 생산량에 적합한 기계를 선택하는 방법, 다이 절단에서 CNC로 전환하기 위한 경제적 사례를 계산하는 방법 등 전체 그림을 다룹니다.

4가지 주요 비금속 개스킷 재료 - 각각이 다른 이유

비금속 개스킷은 단일 재료 범주가 아닙니다. 고무, PTFE, 흑연 및 비석면 섬유 시트는 근본적으로 서로 다른 기계적 특성을 가지며 이러한 차이에 따라 깨끗한 가장자리, 치수 정확도 및 안정적인 밀봉을 달성하기 위해 각 재료를 절단해야 하는 방법이 결정됩니다.

고무 및 실리콘 개스킷

재료 특성: 고무는 탄력이 있습니다. 절단력에 따라 변형되고 블레이드가 통과한 후 회복됩니다. 이러한 탄력성은 고무 절단의 결정적인 과제입니다. 과도한 측면 힘을 가하는 절단 도구는 고무를 절단하기보다는 휘게 하여 시트 표면에 수직이 아닌 절단 모서리(경사 또는 각진 모서리)를 생성합니다. 절단 후 고무가 회복되면 가장자리가 특정 각도로 다시 튀어 오르고 개스킷 치수가 프로그래밍된 것보다 작아집니다.

개스킷의 일반적인 고무 유형:

• 천연 고무(NR): 범용 밀봉, 우수한 유연성

• EPDM: 뛰어난 내후성, 오존성, 증기 저항성 - HVAC 및 수처리 분야에서 흔히 사용됨

• 네오프렌(CR): 내유성 및 내화학성 - 산업 장비에 일반적임

• 니트릴(NBR): 내유성 및 내유성 - 자동차 및 유압 응용 분야에서 일반적입니다.

• 실리콘: 고온 저항성, 식품 등급 응용 분야

• Viton(FKM): 극도의 내화학성 및 온도 저항성 - 오일 및 가스, 화학 처리

절단 요구 사항:

• 측면 힘이 최소화된 날카로운 블레이드 - 두꺼운 고무의 경우 드래그 나이프보다 진동 나이프가 선호됩니다.

• 롤 재료의 경우: 수동 시트 처리 없이 연속 절단이 가능한 자동 공급 컨베이어

• 고무 두께에 맞게 보정된 진공 억제 - 얇은 고무 시트는 절단 중에 들어올릴 수 있음

일반적인 개스킷 응용 분야: 파이프 플랜지 씰, 펌프 및 밸브 개스킷, 자동차 엔진 개스킷, HVAC 덕트 씰, 수처리 장비

PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌) 개스킷

재료 특성: PTFE는 거의 모든 기계적 특성에서 고무와 반대입니다. 이는 단단하고(낮은 탄성), 화학적으로 불활성이며 매우 미끄럽습니다(낮은 마찰 계수). PTFE는 또한 고무보다 훨씬 단단하므로 절단 블레이드에 대한 마모성이 더 높습니다. 마찰이 낮은 표면은 고무보다 진공 억제 효과를 떨어뜨립니다. 진공 압력이 충분하지 않으면 PTFE 시트가 절단 테이블에서 미끄러질 수 있습니다.

PTFE의 중요한 절단 과제는 절단력에 따른 치수 정확도입니다. PTFE는 고무처럼 변형되거나 회복되지 않습니다. 블레이드가 절단 경로를 편향시키는 측면 힘을 가하는 경우 오류는 영구적입니다. 화학 및 제약 분야용 PTFE 개스킷은 개스킷이 가공된 홈이나 플랜지 면에 정확하게 맞아야 하기 때문에 엄격한 공차(±0.1~0.2mm)로 지정되는 경우가 많습니다.

일반적인 PTFE 개스킷 유형:

• 버진 PTFE 시트: 순수 PTFE, 최대 내화학성

• 충전된 PTFE: 향상된 기계적 특성을 위해 유리, 탄소 또는 청동 충전재를 사용한 PTFE

• ePTFE(Expanded PTFE): 더 부드럽고 압축성이 높으며 낮은 볼트 하중이 필요한 곳에 사용됩니다.

• PTFE 봉투 개스킷: 고무 또는 섬유 코어를 둘러싸는 PTFE

절단 요구 사항:

• 올바른 형상의 날카로운 블레이드 - PTFE는 마모성이 있어 고무보다 블레이드를 더 빨리 무디게 만듭니다.

• 저마찰 PTFE 표면에서 시트 미끄러짐을 방지하기 위한 높은 진공 억제

• 고무에 비해 절단 속도 감소 — PTFE의 강성은 절단력이 더 높다는 것을 의미합니다.

• 고무보다 짧은 간격으로 칼날 교체 가능

일반적인 개스킷 응용 분야: 화학 반응기 플랜지, 제약 공정 장비, 식품 가공 파이프라인, 반도체 제조, 극저온 응용 분야

흑연 시트 개스킷

재료 특성: 유연한 흑연 시트(팽창 흑연 또는 박리 흑연이라고도 함)는 독특한 재료입니다. 고무처럼 부드럽고 압축 가능하지만 절단 동작이 완전히 다릅니다. 흑연 시트는 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다. 과도한 힘을 가하면 변형되기보다는 부서지며 절단 작업이 깨끗하고 제어되지 않으면 절단 가장자리가 부서질 수 있습니다.

흑연 시트는 절단하기에 먼지가 매우 많습니다. 흑연 입자는 미세하고 검은색이며 널리 퍼져 있습니다. 이는 절단 영역의 모든 것을 오염시킵니다. 흑연 절단 시 먼지 관리는 선택 사항이 아닙니다. 이는 생산 및 안전 요구 사항입니다.

일반적인 흑연 개스킷 유형:

• 순수한 유연한 흑연 시트: 최대 온도 저항(산화 대기에서 최대 450°C, 불활성 대기에서 더 높음)

• 스테인리스 스틸 인서트가 포함된 흑연 시트: 고압 응용 분야를 위한 향상된 기계적 강도

• 접힌 금속 인서트가 있는 흑연 시트: 극한의 압력과 온도에 적합

절단 요구 사항:

• 절단력이 최소화된 매우 날카로운 칼날 - 흑연은 부서지기 쉬우므로 과도한 힘을 가하면 절단 가장자리가 부서집니다.

• 깨끗한 가장자리 품질을 위한 낮은 절단 속도 - 흑연은 공격적인 절단을 허용하지 않습니다.

• 먼지 추출 시스템 - 흑연 먼지는 오염이며 호흡기에 위험합니다.

• 평판 절단(컨베이어 아님) — 흑연 시트는 일반적으로 롤이 아닌 고정 시트로 공급됩니다.

• 수율을 극대화하기 위한 중첩 소프트웨어 — 흑연 시트는 비싸고 폐기물은 비용이 많이 듭니다

일반적인 개스킷 응용 분야: 고온 파이프 플랜지, 증기 시스템, 배기 시스템, 고온에서의 화학 처리, 발전 장비

비석면 섬유(NAF) 압축 시트 개스킷

재료 특성: 비석면 섬유 시트(압축 섬유 시트 또는 CAF라고도 함 - 압축 석면이 없음)는 고무 또는 탄성 바인더로 묶인 아라미드, 유리 또는 탄소 섬유를 조밀한 시트로 압축한 복합 재료입니다. 고무보다 단단하고 마모성이 크지만 흑연보다 부서지기 쉽습니다.

비석면 시트는 산업 응용 분야에서 기존 석면 시트 개스킷을 대체하는 가장 일반적인 시트입니다. 이는 대형 시트(일반적으로 1500×1500mm 이상)로 공급되며 필요한 개스킷 모양으로 절단됩니다. NAF 시트 개스킷에는 대형 절단 기능이 중요합니다. 많은 산업용 플랜지에는 작은 시트에서 절단할 수 없는 대형 개스킷이 필요합니다.

절단 요구 사항:

• 적당한 절단력을 지닌 날카로운 칼날 — NAF 시트는 고무보다 밀도가 높지만 흑연처럼 부서지지 않습니다.

• 풀 사이즈 NAF 시트용 대형 절단 테이블(최대 1600×2500mm)

• 먼지 추출 권장 - NAF 절단으로 인한 섬유 입자는 호흡기 문제입니다.

• 대형 시트용 네스팅 소프트웨어 - 값비싼 NAF 시트의 수율을 최대화하여 재료 비용을 크게 절감

일반적인 개스킷 응용 분야: 산업용 파이프 플랜지, 압력 용기, 열교환기, 보일러 장비, 석유 및 가스 공정 장비

다이리스 CNC 절단 작업 흐름: CAD에서 완성된 개스킷까지

다이 커팅과 CNC 커팅의 근본적인 차이점은 다이가 없다는 것뿐만 아니라 생산 작업 흐름의 완전한 변화입니다. CNC 작업 흐름을 이해하면 경제적, 운영적 이점이 구체화됩니다.

기존 다이 커팅 작업 흐름

설계 변경 → 다이 메이커 커미션 → 2~4주 대기 → 다이 수신 → 프레스에 다이 장착 → 프레스 설정 → 개스킷 절단 → 검사 → 다이 저장(또는 설계 변경 시 폐기)

새로운 개스킷 설계의 총 리드 타임: 최소 2~4주

새 다이 비용:

복잡성과 크기에 따라 3,000개

설계 변경 비용: 전체 다이 비용과 기존 다이 폐기

다이 재고: 모든 활성 설계에 필요한 물리적 저장소

CNC 다이리스 절단 작업 흐름

설계(DXF/CAD 파일) → 네스팅 소프트웨어로 가져오기 → 레이아웃 정렬 → 시트 재료 로드 → 절단 시작 → 완성된 개스킷 검사

새 개스킷 설계의 총 리드 타임: 15~30분(파일 가져오기, 배열 설정, 첫 번째 절단)

새로운 디자인 비용: 0 — '도구'는 디지털 파일입니다.

설계 변경 비용: 0 — DXF 파일을 편집하고 다시 절단

디자인 저장소: 디지털 파일 라이브러리, 물리적 저장소 없음

중첩 단계: 자재 절감이 이루어지는 곳

낭비를 최소화하기 위해 시트 재료에 개스킷 패턴을 배열하는 네스팅 단계는 CNC 절단이 다이 절단에 비해 가장 중요한 재료 절감 효과를 제공하는 단계입니다.

다이 커팅은 다이의 고정된 형상을 기반으로 패턴을 배열합니다. 다이 레이아웃은 다이 제조 시 한 번 최적화되며 변경할 수 없습니다. 시트에 결함이 있는 경우 다이는 이를 피할 수 없습니다. 결함 있는 영역이 절단되거나(결함이 있는 개스킷 생성) 낭비됩니다.

CNC 네스팅 소프트웨어는 각 시트에 대해 동적으로 패턴을 배열합니다.

• 자동 배열: 소프트웨어는 시트에 필요한 모든 개스킷 모양의 최적 배열을 계산하여 부품 간의 간격을 최소화하고 시트당 개스킷 수를 최대화합니다.

• 혼합 배열: 다양한 개스킷 설계를 동일한 시트에 함께 배열할 수 있으므로 여러 부품 번호의 소규모 배치 주문에 유용합니다.

• 결함 방지: 눈에 띄는 결함(내포물, 표면 손상)이 있는 재료의 경우 작업자는 소프트웨어에서 결함 영역을 표시할 수 있으며 배열 알고리즘은 해당 영역 위에 개스킷 패턴을 배치하는 것을 자동으로 방지합니다.

PTFE 및 흑연 시트와 같은 고가 재료의 경우 네스팅 최적화는 일반적으로 다이 커팅에 비해 재료 활용도를 10~20% 향상시킵니다. 비용이 많이 드는 재료에

시트당 200매, 이는 생산량 측면에서 연간 상당한 절약 효과입니다.

재료별 절단 매개변수

각 개스킷 재료에는 깔끔한 모서리와 치수 정확도를 달성하기 위해 다양한 절단 매개변수가 필요합니다. 다음 매개변수는 출발점입니다. 특정 재료 등급, 두께 및 필요한 가장자리 품질에 맞게 최적화하십시오.

고무 및 실리콘 절단 매개변수

고무의 주요 매개변수 참고사항: 절삭 속도는 다른 개스킷 소재보다 고무의 모서리 품질에 더 큰 영향을 미칩니다. 너무 빠르면 모서리가 비스듬해집니다(고무는 절단 전에 휘어집니다). 너무 느리면 가장자리가 압축됩니다(고무가 테이블에 압축됨). 깨끗하고 수직으로 절단되는 가장자리를 생성하는 속도를 찾아 각 고무 등급에 대해 문서화합니다.

PTFE 절단 매개변수

PTFE의 주요 매개변수 참고 사항: PTFE의 낮은 마찰 표면은 고무보다 더 높은 진공 압력을 요구합니다. 진공을 가한 후 시트를 손으로 밀어서 고정 상태를 확인하십시오. 시트가 움직이면 안 됩니다. 시트가 미끄러지면 진공 압력을 높이거나 테이블 표면을 청소하십시오(잔해물은 유효 진공 영역을 감소시킵니다).

흑연 시트 절단 매개변수

흑연의 주요 매개변수 참고 사항: 낮은 진동 주파수와 느린 절단 속도는 흑연의 경우 직관에 반합니다. 흑연은 얇고 부드러운 소재입니다. 그 이유는 흑연의 취성 때문입니다. 고주파, 고속 절단은 절단 모서리를 무너뜨리는 진동을 발생시킵니다. 느리고 제어된 절단으로 깨끗한 가장자리가 생성됩니다. 흑연을 절단할 때는 항상 먼지 추출 장치를 사용하십시오.

비석면 섬유 시트 절단 매개변수

올바른 CNC 가스켓 절단기 선택

Shilai는 5개의 CNC를 제공합니다. 개스킷 절단기 모델은 각각 특정 재료, 시트 형식 및 생산량에 최적화되어 있습니다. 올바른 모델을 선택하는 것은 기본 재료 유형, 시트 또는 롤 형식, 일일 생산량이라는 세 가지 요소에 따라 달라집니다.

선택 가이드: 재료 및 형식에 맞는 기계 선택

SL6090FG 흑연 가스켓 절단기

최적의 용도: 흑연 시트, PTFE, 고무 — 소형 시트, 맞춤 주문, 샘플링, 프로토타입 제작

SL6090FG는 주로 작은 시트를 절단하거나 맞춤형 및 프로토타입 가스켓 전용 기계가 필요한 작업을 위한 보급형 CNC 가스켓 커터입니다. 컴팩트한 600×900mm 절단 영역은 표준 소형 흑연 및 PTFE 시트를 효율적으로 처리합니다.

주요 사양:

• 절단 영역: 600×900mm

• 절단 정확도: ±0.1mm

• 절단 방법: 전류를 고주파로 변환시키는 칼

• 구동 시스템: 일본 서보 모터, 대만 선형 가이드 레일

• 소프트웨어: 전문 중첩 소프트웨어 포함

• 보증: 3년

이상적인 사용 사례: 유지 관리 및 수리 주문을 위한 맞춤형 흑연 개스킷을 생산하는 씰 제조업체 - 각 주문의 크기가 다르고 수량이 적으며(5~50개) 리드 타임이 중요합니다. SL6090FG는 다이 비용이나 대기 시간 없이 DXF 파일에서 모든 개스킷 모양을 몇 분 만에 절단합니다.

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SL1610FG PTFE 가스켓 절단기

최적의 용도: PTFE 시트, 고무 시트, 비석면 시트 — 중형 포맷, 프로토타입 제작부터 안정적인 생산까지

SL1610FG는 대부분의 PTFE 및 고무 개스킷 시트 공급업체의 표준 크기인 최대 1600×1000mm의 중형 시트를 처리합니다. 단일 기계에서 여러 비금속 가스켓 재료를 절단하는 작업에 가장 적합한 모델입니다.

주요 사양:

• 절단 영역: 1600×1000mm

• 절단 정확도: ±0.1mm

• 절단 방법: 전류를 고주파로 변환시키는 칼

• 구동 시스템: 일본 서보 모터, 대만 선형 가이드 레일

• 소프트웨어: 혼합 재료 네스팅 기능을 갖춘 전문 네스팅 소프트웨어

• 보증: 3년

이상적인 사용 사례: PTFE, 고무, 비석면 시트를 비축하고 화학, 식품 가공, 수처리 산업 고객을 위해 개스킷을 절단하는 산업용 씰 유통업체입니다. SL1610FG는 개스킷 설계에 대한 다이 투자 없이 하나의 기계에서 세 가지 재료를 모두 처리합니다.

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SL1625FG 대형 석면 가스켓 절단기

최적의 용도: 비석면 압축 시트, 석면 시트, 대형 산업용 플랜지 개스킷 - 석유 및 가스, 화학, 발전

SL1625FG는 위치를 바꾸지 않고도 전체 크기의 비석면 및 석면 시트를 수용할 수 있는 1600×2500mm 절단 영역을 갖춘 대형 모델입니다. 이는 석유 및 가스, 석유화학, 발전 고객에게 대형 플랜지 개스킷을 공급하는 산업용 개스킷 제조업체에 적합한 기계입니다.

주요 사양:

• 절단 영역: 1600×2500mm

• 절단 정확도: ±0.1mm

• 절단 방법: 전류를 고주파로 변환시키는 칼

• 구동 시스템: 일본 서보 모터, 대만 선형 가이드 레일

• 석면 및 섬유 재료의 분진 제어 절단

• 보증: 3년

이상적인 사용 사례: 대형 열교환기 개스킷, 압력 용기 플랜지 개스킷, 보일러 개스킷을 산업 고객에게 공급하는 개스킷 제조업체. 고가의 비석면 시트의 생산량을 극대화하는 네스팅 소프트웨어를 사용하여 전체 크기 시트를 단일 설정으로 절단합니다.

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SL1610CG 자동 공급 개스킷 커터

최적의 용도: 고무 롤, 실리콘 롤, EPDM 롤 — 연속 생산, 반복 주문, 대량 고무 개스킷

SL1610CG는 롤 소재 전문 기업입니다. 컨베이어 벨트 자동 공급 시스템은 고무 또는 실리콘 롤 재료를 자동으로 전진시켜 시트를 다시 로드하기 위해 멈추지 않고 연속 절단을 가능하게 합니다. 이것은 롤 스톡에서 대량의 고무 개스킷을 절단하는 작업에 적합한 기계입니다.

주요 사양:

• 절단 영역: 1600×1000mm(패스당, 자동 공급으로 연속)

• 절단 정확도: ±0.1mm

• 절단 방법: 전류를 고주파로 변환시키는 칼

• 자동 공급: 롤 재료용 컨베이어 벨트

• 구동 시스템: 일본 서보 모터, 대만 선형 가이드 레일

• 보증: 3년

이상적인 사용 사례: EPDM 및 니트릴 고무 롤로 파이프 플랜지 개스킷, 펌프 개스킷, 밸브 개스킷을 대량 생산하는 고무 개스킷 제조업체. 자동 공급 시스템을 통해 한 명의 작업자가 최소한의 개입으로 지속적인 생산을 실행할 수 있습니다.

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SL1625FGD 듀얼 헤드 가스켓 절단기

최적의 용도: 흑연, PTFE, 고무, 비석면 등 모든 개스킷 재료의 대량 생산

SL1625FGD는 생산성이 높은 모델입니다. 두 개의 독립적인 진동 나이프 헤드가 동일한 시트에서 동시에 작동하여 동일한 공간을 차지하는 단일 헤드 기계에 비해 출력을 효과적으로 두 배로 늘립니다. 이는 일일 생산량 요구 사항이 높은 개스킷 제조업체에 적합한 기계입니다.

주요 사양:

• 절단 영역: 1600×2500mm

• 커팅 헤드: 2개의 독립적인 진동 나이프 헤드

• 절단 정확도: 헤드당 ±0.1mm

• 구동 시스템: 일본 서보 모터, 대만 선형 가이드 레일

• 소프트웨어: 듀얼 헤드 네스팅 최적화

• 보증: 3년

이상적인 사용 사례: 산업 고객에게 다양한 재료와 디자인에 걸쳐 매일 500~2,000개 이상의 가스켓 주문을 제공하는 가스켓 제조업체. 듀얼 헤드 시스템은 바닥 공간이나 작업자 수를 두 배로 늘리지 않고도 처리량을 두 배로 늘립니다.

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경제성: 가스켓 제조 시 CNC와 다이 커팅 비교

다이 커팅에서 CNC로 전환하기로 한 결정은 경제적인 계산입니다. 입력값은 현재 금형 비용, 재료 폐기물 비율 및 생산 유연성의 가치입니다. 일반적인 개스킷 제조업체의 계산 방식은 다음과 같습니다.

시나리오: 중규모 산업용 개스킷 제조업체

현재 상황:

• 고무, PTFE, 비석면 소재 전반에 걸쳐 80가지 활성 개스킷 설계

• 평균 다이 비용: 디자인 당 $800

• 다이 재고 가치: $64,000

• 매월 새로운 디자인 요청: 6~8(각각 새 다이 필요)

• 월별 다이 비용:

  6,400

• 다이 커팅을 통한 재료 활용도: ~72% (28% 폐기물)

• 월간 재료비: $15,000

• 월별 재료 폐기물 비용: $4,200

CNC 절단:

• 기계 투자:

  35,000 (모델에 따라 다름)

• 월별 다이 비용: $0

• CNC 네스팅을 통한 재료 활용도: ~85%(15% 낭비)

• 월별 재료 폐기물 비용: $2,250

• 월간 자재 절감액: $1,950

다이 제거로 인한 월별 절감액:

6,400

재료 낭비 감소로 인한 월간 절감액: $1,950

월별 총 절감액:

8,350

투자 회수 기간: 2~5개월

이 계산에는 새로운 설계 요청에 대한 더 빠른 응답(2~4주에서 당일까지), 다이 보관 공간 제거 또는 이전에 다이 툴링 비용으로 비경제적이었던 소규모 배치 맞춤형 주문을 수용할 수 있는 기능의 가치가 포함되지 않습니다.

수동 절단에서 CNC로: 전환의 모습

현재 많은 개스킷 제조업체는 손칼, 가위 또는 간단한 템플릿이 있는 수동 펀치 프레스를 사용하여 개스킷을 수동으로 절단합니다. CNC 절단으로의 전환은 간단하지만 생산 공정에서 어떤 변화가 있는지 이해해야 합니다.

변경사항:

• 패턴 생성이 실제 템플릿에서 DXF 파일로 이동합니다(대부분의 개스킷 설계는 모든 CAD 소프트웨어에서 10~30분 안에 그릴 수 있음).

• 재료 로딩은 수동 위치 지정에서 절단 테이블에 시트 배치 및 진공 활성화로 변경됩니다.

• 수동 칼 작업에서 CNC 컨트롤러의 '시작' 누르기로 절단 변경

• 품질 관리가 더욱 간편해집니다. CNC 절단이 일관되므로 검사는 모든 부품을 확인하는 대신 첫 번째 부품을 확인하는 데 중점을 둡니다.

변하지 않는 것:

• 재료 조달 - 동일한 고무, PTFE 및 흑연 시트 공급업체

• 다운스트림 처리 - 개스킷은 여전히 ​​동일한 검사, 포장 및 배송 단계를 거칩니다.

• 고객 사양 - 개스킷 치수 및 공차는 동일하게 유지됩니다.

학습 곡선: 대부분의 작업자는 교육 후 1~2일 이내에 최초의 생산 품질 CNC 개스킷을 생산할 수 있습니다. Shilai는 모든 기계에 대한 현장 설치 및 교육을 제공하고 소프트웨어 및 매개변수 질문에 대한 평생 기술 지원을 제공합니다.

결론

CNC 개스킷 절단은 기술 업그레이드가 아니라 비즈니스 모델 업그레이드입니다. CNC 절단은 다이 툴링 비용을 제거하고 지능형 네스팅을 통해 재료 낭비를 줄이며 새로운 설계 요청에 대한 당일 대응을 가능하게 함으로써 가스켓 제조를 자본 집약적이고 리드 타임이 제한된 작업에서 유연하고 오버헤드가 낮은 생산 시스템으로 전환합니다.

검증된 기술: Shilai's CNC 가스켓 절단기는 100개 이상의 국가에 걸쳐 가스켓 제조 시설에서 운영되고 있으며 연속 생산에서 고무, PTFE, 흑연 및 비석면 재료를 ±0.1mm 정확도로 절단하고 있습니다. 주문을 위해 맞춤형 개스킷을 절단하는 씰 유통업체, 대형 플랜지 개스킷을 공급하는 산업 제조업체, 신속한 개스킷 교체가 필요한 유지보수 작업 등 귀사의 생산에 적합한 CNC 솔루션이 있습니다.

이해하려면 CNC 진동 나이프 절단 기술의 전체 기능 과 특정 재료에 적용하는 방법에 대해 알아보거나 개스킷 재료에 대한 무료 샘플 절단을 요청하려면 Shilai에 직접 문의하세요.

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자주 묻는 질문

CNC 가스켓 절단기로 가스켓 내부 구멍(볼트 구멍)을 절단할 수 있나요?

예. CNC 가스켓 절단기는 단일 작업으로 외부 프로파일과 모든 내부 구멍(볼트 구멍, 보어 구멍)을 모두 절단합니다. 절단 경로는 모든 절단 형상을 포함하는 DXF 파일에서 프로그래밍됩니다. 8개의 볼트 구멍과 중앙 보어가 있는 표준 파이프 플랜지 개스킷은 한 번의 패스로 완전히 절단되므로 2차 펀칭 작업이 필요하지 않습니다.

CNC 기계로 절단할 수 있는 최소 개스킷 크기는 얼마입니까?

CNC 진동 나이프 절단기는 기계 모델 및 블레이드 구성에 따라 외경 20~30mm만큼 작은 개스킷을 절단할 수 있습니다. 매우 작은 개스킷(20mm 미만)의 경우 진동 나이프 형상으로 인해 내부 모서리 반경이 제한될 수 있습니다. 특정 기능 평가를 위해서는 최소 개스킷 치수를 Shilai에 문의하십시오.

CNC 절단은 대형 플랜지 개스킷의 볼트 구멍 패턴을 어떻게 처리합니까?

볼트 구멍 패턴은 DXF 파일의 일부로 프로그래밍됩니다. CNC 기계는 단일 설정으로 외부 프로파일과 모든 볼트 구멍을 순차적으로 절단합니다. 대형 플랜지 개스킷(예: 24개 볼트 구멍이 있는 직경 1200mm)의 경우 기계는 위치를 바꾸지 않고 모든 형상을 절단하여 개스킷 중심을 기준으로 볼트 구멍 패턴 정확도를 유지합니다.

석면 시트의 개스킷 절단에 CNC 절단이 적합합니까?

예. Shilai의 SL1625FG는 석면 및 비석면 압축 시트를 모두 절단하도록 설계되었습니다. 진동 나이프 절단 방법은 다이 프레스의 충격보다 공기 중 섬유를 훨씬 적게 생성하기 때문에 석면 다이 절단보다 선호됩니다. 석면 재료를 절단할 때는 먼지 추출을 적극 권장합니다.

CNC 기계에서 표준 파이프 플랜지 개스킷을 절단하는 데 얼마나 걸리나요?

표준 DN100(4인치) 파이프 플랜지 개스킷(외경 약 220mm, 내부 보어 약 115mm, 볼트 구멍 4개)을 CNC 개스킷 절단기로 절단하는 데 재료 두께와 절단 속도에 따라 약 45~90초가 걸립니다. 새 디자인의 첫 번째 개스킷에 대한 설정 시간(DXF 파일 로드 및 시트 배치)은 5~10분입니다. 동일한 디자인의 후속 절단에는 재료 로딩 시간만 소요됩니다.

동일한 시트에 여러 개의 다른 개스킷 디자인을 자를 수 있습니까?

그렇습니다. 이는 다이 커팅에 비해 CNC 네스팅의 주요 장점 중 하나입니다. 네스팅 소프트웨어는 동일한 시트에 여러 개의 서로 다른 개스킷 디자인을 배열하여 레이아웃을 최적화하여 재료 낭비를 최소화할 수 있습니다. 이는 다이 커팅에 각 디자인마다 별도의 다이가 필요한 여러 부품 번호의 소규모 배치 주문에 특히 유용합니다.