가죽 비전 네스팅 시스템이란 무엇이며 가죽 생산량을 어떻게 최대화합니까?

가죽 비전 네스팅 시스템은 CNC 가죽 절단기에 통합된 카메라 기반 스캐닝 및 소프트웨어 최적화 시스템입니다. 각 가죽을 스캔하여 사용 가능한 경계를 매핑하고 결함 영역을 식별한 다음 사용 가능한 영역 내에서 절단 패턴을 자동으로 배열하여 재료 수율을 극대화합니다. 생산 과정에서 이 시스템은 수동 레이아웃에 비해 가죽당 사용 가능한 가죽을 지속적으로 8~15% 더 많이 제공합니다. 이는 완성된 부품당 재료 비용을 직접적으로 줄이는 수율 향상입니다.

자동차 인테리어, 가구 덮개, 신발 또는 가죽 제품용 천연 가죽을 절단하는 제조업체의 경우 비전 네스팅 시스템은 자재 비용을 제어하는 ​​데 가장 효과적인 단일 기술입니다. 이 가이드에서는 시스템 작동 방식, 각 구성 요소의 기능, 다양한 결함 유형 처리 방법, 생산에서 현실적인 수율 개선 사항에 대해 설명합니다.

정품 가죽에 전문적인 중첩 접근 방식이 필요한 이유

정품 가죽은 절단 기질로서 합성 소재와 근본적으로 다릅니다. PU 가죽 롤 또는 고무 개스킷 재료 시트는 치수가 균일하고 두께가 일정하며 결함이 없습니다. 네스팅 소프트웨어는 직사각형 영역 내에서 패턴을 효율적으로 배열하기만 하면 됩니다.

진짜 가죽 가죽은 이런 것들이 아닙니다.

불규칙한 모양. 모든 소가죽, 양가죽, 돼지가죽은 독특하고 불규칙한 윤곽을 가지고 있습니다. 배 가장자리는 구부러져 있고 고르지 않습니다. 다리 부분은 오목한 자국을 만듭니다. 전체적인 모양은 동물마다 크게 다릅니다. 중첩할 표준 '시트 크기'는 없습니다. 각 숨기기는 고유한 사용 가능한 경계를 정의합니다.

가변 두께. 두께는 단일 가죽에 따라 다르며 일반적으로 등과 어깨의 경우 1.5~2.5mm, 배와 다리의 경우 0.8~1.2mm입니다. 최소 두께가 지정된 응용 분야(자동차 시트 커버, 고급 신발)의 경우 두께 요구 사항을 충족하는 영역에 패턴을 배치해야 합니다.

자연적인 결함. 모든 정품 가죽에는 결함, 즉 완제품에 사용할 수 없거나 바람직하지 않은 부분이 포함되어 있습니다. 일반적인 결함 유형은 다음과 같습니다.

• 상처 및 치유된 상처 철조망, 벌레 물림 또는 낙인으로 인한

• 입자 불규칙성 - 표면 입자가 파괴되거나 일관성이 없는 영역

• 정맥 자국 - 얇은 배 가죽에 눈에 보이는 정맥 패턴

• 구멍 및 찢어짐 - 가공 손상 또는 자연적인 원인으로 인해 발생함

• 얇은 부분 - 가죽이 최소 두께 사양보다 낮은 부분

수동 절단에서 작업자는 각 가죽을 시각적으로 평가하고 절단 패턴을 배치할 때 이러한 결함을 방지하려고 시도합니다. 이 평가의 정확성과 결과적인 패턴 레이아웃의 효율성은 전적으로 운영자의 경험과 관심에 달려 있습니다. 그 결과 일관되지 않은 수율과 일관되지 않은 품질이 발생합니다.

비전 네스팅 시스템은 이러한 수동 평가를 체계적이고 반복 가능한 소프트웨어 기반 프로세스로 대체합니다.

가죽 비전 네스팅 시스템의 4가지 구성요소

구성요소 1: 카메라 어레이

비전 시스템은 절단 테이블 위에 장착된 하나 이상의 고해상도 카메라를 사용합니다. 가죽을 테이블 위에 놓으면 카메라는 전체 가죽 표면의 완전한 이미지를 캡처합니다.

중요한 카메라 사양:

• 해상도: 해상도가 높을수록 더 정확한 결함 감지 및 윤곽 매핑이 가능합니다. 생산 등급 시스템은 충분한 해상도를 갖춘 카메라를 사용하여 전체 가죽에서 5~10mm 정도의 작은 결함을 감지합니다.

• 적용 범위: 카메라 배열은 사각지대 없이 절단 테이블의 전체 작업 영역을 덮어야 합니다. 작업 영역이 1600×2500mm 이상인 대형 기계의 경우 일반적으로 여러 대의 카메라가 사용되며 해당 이미지는 소프트웨어로 연결됩니다.

• 조명: ​​정확한 이미지 분석을 위해서는 일관되고 균일한 조명이 중요합니다. 비전 시스템에는 결함 감지를 방해하는 그림자와 반사를 제거하는 제어된 조명(일반적으로 LED 어레이)이 포함되어 있습니다.

전체 소가죽의 경우 스캔 과정에 30~60초가 소요됩니다. 이 시간 동안 작업자는 다음 가죽을 준비하거나 이전 주기에서 절단된 조각을 수집할 수 있습니다.

구성 요소 2: 윤곽 인식 소프트웨어

윤곽 인식 소프트웨어는 카메라 이미지를 처리하여 사용 가능한 가죽 영역의 정확한 경계를 식별합니다.

윤곽 인식 작동 방식:

1. 소프트웨어는 가죽 표면과 절단 테이블 표면 사이의 대비를 분석합니다.

2. 고해상도로 숨김 경계를 추적하여 숨김 가장자리의 불규칙한 곡선을 캡처합니다.

3. 가죽의 외부 경계를 정확하게 벡터로 표현한 디지털 등고선 지도를 생성합니다.

4. 이 등고선 맵은 패턴을 배치할 수 있는 영역을 정의합니다.

윤곽 인식 정확도: 생산 등급 시스템은 ±2~5mm의 윤곽 매핑 정확도를 달성하며 이는 배열 최적화 목적에 충분합니다. 등고선 맵은 패턴이 숨기기 경계 외부의 부품과 함께 배치되는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 즉, 배치 오류로 인해 결함이 있는 부품이 생성되는 것입니다.

구성요소 3: 결함 감지 소프트웨어

결함 감지는 비전 네스팅 시스템에서 기술적으로 가장 까다로운 구성 요소입니다. 소프트웨어는 일반적인 가죽 표면 변화(결결, 자연스러운 색상 변화)와 피해야 할 실제 결함(상처, 구멍, 얇은 점)을 구별해야 합니다.

결함 감지 작동 방식:

소프트웨어는 이미지 분석 알고리즘을 사용하여 가죽 표면의 이상 현상을 식별합니다. 다양한 결함 유형에는 시각적 특징이 다릅니다.

소프트웨어는 식별된 각 결함을 제외 영역(절단 패턴을 배치할 수 없는 영역)으로 표시합니다. 제외 영역의 크기는 일반적으로 안전 여유를 제공하기 위해 감지된 결함보다 약간 크게 설정됩니다.

결함 감지 감도는 조정 가능합니다. 표면의 불규칙성이 허용되지 않는 고급 가죽 제품의 경우 민감도를 높게 설정하여 사소한 결 변화도 식별하고 제외할 수 있습니다. 구조적 결함만 중요한 산업 응용 분야의 경우 감도를 낮게 설정하여 사소한 외관 변화를 허용하여 수율을 최대화할 수 있습니다.

운영자 검토 및 재정의. 자동화된 결함 감지 후 운영자는 화면의 결함 지도를 검토하고 제외 구역을 수동으로 추가하거나 제거할 수 있습니다. 이 인적 검토 단계에서는 자동화된 시스템이 놓칠 수 있는 결함(특히 미묘한 변화)을 포착하고 거짓 긍정(시스템에서 결함으로 표시되었지만 실제로는 허용되는 영역)을 제거합니다.

구성요소 4: 지능형 네스팅 소프트웨어

정의된 윤곽 맵과 결함 제외 영역을 통해 네스팅 소프트웨어는 최적화 문제, 즉 재료 수율을 최대화하기 위해 사용 가능한 영역 내에 필요한 절단 패턴을 배열하는 방법을 해결합니다.

중첩 최적화 문제:

주어진:

• 숨기기 윤곽에서 결함 제외 영역을 뺀 영역으로 정의된 사용 가능한 영역

• 잘라낼 패턴 세트(정의된 모양, 크기 및 제약 조건 포함)

• 패턴별 제약사항(결방향, 최소간격 등)

찾다:

• 본 원피에서 재단된 패턴의 수를 최대화하거나 낭비되는 면적을 최소화하는 패턴 배열

이는 계산적으로 복잡한 최적화 문제입니다. 수학적으로는 NP 하드인 '빈 패킹' 문제와 관련되어 있습니다. 네스팅 소프트웨어는 경험적 알고리즘(유전 알고리즘, 시뮬레이션 어닐링 또는 독점 최적화 방법)을 사용하여 몇 초 만에 최적에 가까운 솔루션을 찾습니다.

중첩 소프트웨어가 다음을 처리하도록 제한합니다.

• 결 방향: 결이 특정 방향으로 절단되어야 하는 패턴(예: 좌석 등받이 패널은 수직으로 결이 있어야 함)은 올바른 방향으로 제한됩니다. 소프트웨어는 배치를 최적화하는 동시에 이 제약 조건을 준수합니다.

• 최소 간격: 패턴은 깨끗한 절단과 조각 사이 가죽의 구조적 무결성을 보장하기 위해 패턴 서로 및 가죽 가장자리로부터 최소 거리를 유지해야 합니다.

• 패턴 우선순위: 가죽이 필요한 모든 패턴을 수용할 수 없는 경우 소프트웨어는 더 높은 가치 또는 더 중요한 패턴의 우선순위를 지정합니다.

• 결함 제외: 패턴의 어떤 부분도 결함 제외 영역과 겹칠 수 없습니다.

• 두께 영역: 최소 두께 요구 사항이 있는 적용 분야의 경우 패턴은 두께 사양을 충족하는 가죽 영역으로 제한될 수 있습니다(고급 기능인 두께 매핑과의 통합 필요).

중첩 결과: 소프트웨어는 각 패턴에 대해 색상으로 구분된 표시기와 함께 가죽에 위치한 모든 패턴을 보여주는 시각적 레이아웃을 생성합니다. 운영자는 레이아웃을 검토하고 필요한 경우 수동으로 조정한 후 절단을 승인합니다. 승인된 레이아웃은 절단 프로그램으로 CNC 절단기로 전송됩니다.

Vision Nesting이 자재 수율을 향상시키는 방법: 숫자

비전 중첩으로 인한 수율 향상은 보다 정확한 윤곽 매핑(가죽의 실제 사용 가능한 영역을 더 많이 사용)과 보다 효율적인 패턴 배열(사용 가능한 영역에 더 많은 패턴 맞추기)이라는 두 가지 소스에서 비롯됩니다.

소스 1: 정확한 윤곽 활용

수동 절단에서 작업자는 일반적으로 가죽 가장자리 주위에 보수적인 안전 여유를 추가합니다. 즉, 패턴이 사용 가능한 영역을 넘어 확장되지 않도록 가죽 둘레의 마지막 20~40mm를 피합니다. 이러한 보수적인 접근 방식은 전체 가죽 둘레에서 사용 가능한 가죽 조각을 상당 부분 낭비합니다.

둘레가 약 5,000mm인 일반적인 소가죽의 경우 25mm의 평균 안전 여유는 약 0.125m⊃2를 낭비합니다. 사용 가능한 가죽의 양 - 가죽 전체 면적의 약 3~5%입니다.

비전 시스템은 가죽 윤곽을 ±2~5mm 정확도로 매핑하여 실제 가죽 가장자리의 5~8mm 내에 패턴을 배치할 수 있습니다. 이것만으로도 수동으로 보수하는 마진에 비해 사용 가능한 가죽의 2~4%를 회수합니다.

소스 2: 효율적인 패턴 배열

네스팅 소프트웨어의 최적화 알고리즘은 수동 패턴 배열보다 지속적으로 성능이 뛰어납니다. 개선은 다음과 같은 경우에 가장 중요합니다.

• 많은 작은 패턴이 절단되고 있습니다. 소프트웨어는 인간이 고려하지 않는 배열을 찾을 수 있습니다. 단일 가죽(신발 부품, 작은 가죽 제품 부품)에서

• 불규칙한 패턴 모양은 복잡한 피팅 문제를 야기합니다. 소프트웨어는 가장 적합한 것을 찾기 위해 수천 가지 가능한 배열을 평가합니다.

• 여러 패턴 유형이 동시에 절단됩니다. 소프트웨어는 단일 패턴 절단으로 낭비되는 간격을 채우기 위해 다양한 패턴 유형을 혼합할 수 있습니다.

소프트웨어 중첩과 수동 배열의 일반적인 개선: 패턴 복잡성 및 혼합에 따라 5~12% 포인트.

복합 수율 개선

산업별 실제 수확량 영향

자동차 내장 가죽

일반적인 가죽 사용량: 중형 자동차 가죽 공급업체의 경우 하루 60~150개의 가죽

일반적인 가죽 비용: 가죽당 $80~$150(자동차 등급 소가죽)

수율 개선: 10~13% 포인트

일일 100 가죽 × $120/가죽 × 11% 수율 향상 × 250 영업일 기준:

연간 재료 절약: ~$330,000

자동차 공급업체의 경우 이러한 수율 개선은 다음과 같은 주요 재정적 정당성을 제공합니다. CNC 가죽 절단기 투자. 투자 회수 기간은 일반적으로 재료 절감을 기준으로 3~8개월입니다.

가구 및 실내 장식품

일반적인 가죽 사용량: 소파 제조업체의 경우 하루 20~80개 가죽

일반적인 가죽 비용: 가죽당 $60~$120

수율 개선: 8~12% 포인트

가구 가죽 절단에는 대형 패널(시트 쿠션 커버, 후면 패널)이 포함되는 경우가 많으며, 여기서 중첩 문제는 가죽의 불규칙한 가장자리와 결함 영역 주위에 큰 패턴을 효율적으로 맞추는 것입니다.

신발 제조

일반적인 가죽 사용량: 신발 제조업체의 경우 하루 30~100개의 가죽

일반적인 가죽 비용: 가죽당 $50~$100

수율 개선: 10~15% 포인트

신발 절단에는 각 가죽의 많은 작은 패턴(갑피, 안감, 혀 부분, 힐 카운터)이 포함됩니다. 많은 수의 작은 조각으로 인해 중첩 최적화 문제가 특히 복잡해지며, 이 시나리오에서는 수동 정렬에 비해 소프트웨어의 이점이 가장 큽니다.

가죽제품(가방, 지갑, 액세서리)

일반적인 가죽 사용량: 하루 10~40개

일반적인 가죽 비용: 가죽당 $80~$200(명품용 고급 가죽)

수율 개선: 8~13% 포인트

가죽 가격이 가장 높은 고급 가죽 제품의 경우, 약간의 수율 개선만으로도 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 결함 방지 기능은 특히 중요합니다. 명품 핸드백의 흠집이나 결의 불규칙성은 품질 거부이며, 체계적인 결함 방지는 재작업 및 거부율을 줄여줍니다.

비전 중첩과 표준 중첩: 차이점은 무엇입니까?

모든 CNC 가죽 절단기에는 비전 시스템이 포함되어 있지 않습니다. 일부 기계는 카메라 기반 숨기기 스캔 없이 직사각형 영역의 패턴 배열을 최적화하는 표준 배열 소프트웨어를 사용합니다.

표준 네스팅은 에 적합합니다 . 합성 가죽(PU, PVC, 극세사), 복합 직물, 폼 시트, 개스킷 시트 등 결함 없이 균일한 직사각형 형식으로 제공되는 모든 재료

Vision 네스팅이 필요한 경우: 천연 가죽(소가죽, 양가죽, 돼지가죽) - 모양이 불규칙하고 자연적 결함이 있는 모든 소재.

이것이 Shilai의 이유입니다. 천연 가죽용 CNC 가죽 절단기에는 비전 시스템이 핵심 구성 요소로 포함되어 있으며, 복합 재료, 폼, 개스킷용 기계에는 해당 재료에 최적화된 표준 네스팅 소프트웨어가 사용됩니다.

비교를 위해 Shilai에서 사용된 지능형 네스팅 소프트웨어는 복합 재료 절단기는 직사각형 직물 롤 및 시트의 패턴 레이아웃을 최적화하여 효율적인 배열을 통해 최대 15%의 재료 절약을 달성하지만 천연 가죽에 필요한 숨기기 윤곽 및 결함 감지 기능은 없습니다.

소프트웨어 호환성 및 작업 흐름 통합

비전 네스팅 시스템은 중단을 최소화하면서 기존 생산 작업 흐름에 통합되도록 설계되었습니다.

디자인 파일 호환성:

네스팅 소프트웨어는 가죽 제품 및 자동차 디자인에 사용되는 표준 디자인 파일 형식을 허용합니다.

• DXF(AutoCAD)

• AI(어도비 일러스트레이터)

• SVG

• 코렐드로우(CDR)

• PLT

패턴 라이브러리는 시간이 지남에 따라 구축될 수 있습니다. 일단 패턴을 가져오고 구성하면(결 방향 제한, 우선 순위 설정 등) 소프트웨어 라이브러리에 저장되어 향후 모든 절단 작업에 사용할 수 있습니다.

일반적인 생산 실행을 위한 작업 흐름:

1. 현재 생산 주문에 대한 패턴을 라이브러리에서 선택하세요.

2. 가죽을 놓습니다. 절단 테이블에

3. 스캔 - 카메라가 숨김 이미지를 캡처합니다(30~60초).

4. 검토 - 운영자가 결함 지도를 확인하고 필요한 경우 조정합니다(1~2분).

5. Nest — 소프트웨어가 최적화된 레이아웃을 생성합니다(10~30초)

6. 승인 — 운영자가 레이아웃을 확인합니다.

7. 절단 - CNC 기계가 모든 패턴을 절단합니다(가죽당 3~10분).

8. 수집 - 작업자가 절단된 조각과 폐기물을 제거합니다.

숨기기당 총 시간: 5~15분 (수동 레이아웃 및 절단의 경우 20~45분).

Vision Nesting 시스템 품질 평가: 찾아야 할 사항

모든 비전 중첩 시스템이 동일하게 작동하는 것은 아닙니다. 평가할 때 CNC 가죽 절단기는 다음과 같은 특정 기능을 평가합니다. 비전 네스팅 기능을 갖춘

결함 감지 정확도

알려진 결함이 있는 가죽의 결함 감지 시연을 공급자에게 요청하십시오. 시스템은 다음을 수행해야 합니다.

• 모든 심각한 결함(상처, 구멍, 입자 불규칙성)을 식별합니다.

• 최소한의 오탐지 생성(허용 가능한 가죽을 결함으로 표시)

• 운영자 검토 및 수동 수정 허용

실제 결함이 누락되거나 과도한 거짓 긍정이 발생하는 등 결함 감지가 불량한 시스템은 결함이 있는 부품을 생성하거나 사용 가능한 가죽을 낭비하게 됩니다.

중첩 알고리즘 성능

수율 비교 테스트 요청: 동일한 패턴 세트를 사용하여 동일한 가죽을 두 번 절단합니다. 한 번은 수동 네스팅으로, 한 번은 비전 네스팅 시스템으로 절단합니다. 각 방법으로 잘라낸 패턴 수를 측정합니다. 비전 네스팅 시스템은 동일한 가죽에서 지속적으로 8~15% 더 많은 패턴을 생성해야 합니다.

스캔 속도

스캔 시간은 생산 처리량에 직접적인 영향을 미칩니다. 가죽을 스캔하는 데 3~5분이 걸리는 시스템은 기계의 효과적인 절단 용량을 제한하는 병목 현상을 발생시킵니다. 프로덕션 등급 시스템은 30~60초 안에 가죽 스캔을 완료합니다.

소프트웨어 유용성

운영자 인터페이스는 직관적이어야 합니다. 운영자는 특별한 교육 없이도 1~3분 안에 결함 지도를 검토하고, 조정하고, 배열 레이아웃을 승인할 수 있어야 합니다. 복잡하거나 직관적이지 않은 소프트웨어는 작업자 오류의 위험을 높이고 생산 속도를 저하시킵니다.

절단기와의 통합

비전 시스템과 절단 기계는 완전히 통합되어야 합니다. 네스팅 레이아웃은 수동 파일 변환이나 재입력 없이 절단 프로그램으로 직접 전송되어야 합니다. 이 전송의 모든 수동 단계로 인해 오류 위험이 발생하고 시간이 추가됩니다.

Vision Nesting 기능을 갖춘 Shilai CNC 가죽 절단기

Shilai의 정품 가죽 절단 기계는 비전 네스팅 시스템을 표준 기능으로 통합하고 카메라 어레이, 결함 감지 소프트웨어 및 네스팅 최적화를 모두 생산용으로 구성했습니다.

전체 범위 Shilai 가죽 절단기에는 모든 생산 규모 및 응용 분야에 적합한 모델이 포함되어 있습니다.

모든 모델은 일본 서보 모터와 대만 정밀 가이드 레일로 구동되며 3년 보증으로 ±0.1mm 절단 공차를 달성합니다.

결론

가죽 비전 네스팅 시스템은 정품 가죽 커팅을 위한 선택적인 추가 기능이 아닙니다. 이는 CNC 가죽 커팅을 경제적으로 매력적으로 만드는 핵심 기술입니다. 그것이 없으면 CNC 기계는 수동 방법보다 가죽을 더 정확하게 절단하지만 근본적인 수율 문제를 해결하지 못합니다. 이를 통해 정확한 윤곽 매핑, 체계적인 결함 방지 및 알고리즘 기반 패턴 최적화의 조합을 통해 모든 가죽에서 지속적으로 8~15% 더 많은 사용 가능한 가죽을 제공합니다.

자동차 인테리어, 가구, 신발, 가죽 제품 등 의미 있는 양으로 가죽을 절단하는 제조업체의 경우 Vision Nesting 시스템은 가변적이고 작업자에 따라 달라지는 비용에서 제어되고 최적화된 생산 매개변수로 자재 비용을 변환합니다.

평가하고 계시다면 CNC 가죽 절단기를 사용 하고 비전 네스팅 시스템이 특정 가죽과 패턴에서 어떻게 작동하는지 이해하고 싶은 경우 가장 직접적인 경로는 샘플 테스트입니다. 가죽 샘플과 패턴 파일을 보내주시면 실제 생산 재료의 수율 향상을 보여드리겠습니다.

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자주 묻는 질문

가죽 비전 네스팅 시스템이란 무엇입니까?

가죽 비전 네스팅 시스템은 CNC 가죽 절단기에 통합된 카메라 기반 스캐닝 및 소프트웨어 최적화 시스템입니다. 각 가죽을 스캔하여 사용 가능한 경계를 매핑하고 결함 영역(흉터, 구멍, 불규칙한 결)을 식별한 다음 사용 가능한 영역 내에서 절단 패턴을 자동으로 배열하여 재료 수율을 최대화합니다. 일반적으로 수동 레이아웃에 비해 수율이 8~15% 포인트 향상됩니다.

가죽 비전 시스템은 어떻게 결함을 감지합니까?

비전 시스템은 이미지 분석 알고리즘을 사용하여 가죽 표면의 이상 현상을 식별합니다. 결함 유형에 따라 시각적 특징도 달라집니다. 흉터는 부드럽고 털이 없는 반점으로 나타납니다. 구멍은 경계가 뚜렷한 어두운 영역을 만듭니다. 입자 불규칙성은 파괴된 표면 패턴으로 나타납니다. 소프트웨어는 절단 패턴을 배치할 때 중첩 알고리즘이 피하는 제외 영역으로 감지된 각 결함을 표시합니다.

가죽 비전 네스팅 시스템은 재료 수율을 얼마나 향상시킵니까?

생산 시 가죽 비전 네스팅 시스템은 일반적으로 정품 가죽 소재 수율을 수동 절단의 경우 약 55~70%에서 CNC 비전 네스팅의 경우 70~85%까지 8~15% 포인트 향상시킵니다. 이러한 개선은 더 정확한 가죽 윤곽선 활용(가죽의 실제 사용 가능한 영역을 더 많이 사용)과 최적화 알고리즘을 통한 보다 효율적인 패턴 배열이라는 두 가지 소스에서 비롯됩니다.

합성 가죽에도 비전 네스팅 시스템이 작동하나요?

비전 시스템의 가죽 윤곽 매핑 및 결함 감지 구성 요소는 천연 가죽에만 적용됩니다. 합성 가죽은 불규칙한 윤곽이나 자연적인 결함 없이 균일한 직사각형 형식으로 제공됩니다. 그러나 네스팅 최적화 소프트웨어는 합성 가죽, PU 가죽, PVC 가죽에 완벽하게 적용 가능하여 직사각형 롤이나 시트의 패턴 배열을 최적화하여 낭비를 최소화합니다.

비전 시스템으로 가죽을 스캔하는 데 얼마나 걸리나요?

생산 등급 가죽 비전 시스템은 30~60초 만에 가죽 스캔을 완료합니다. 스캔 후 운영자는 결함 지도(1~2분)를 검토하고 배열 소프트웨어는 최적화된 레이아웃(10~30초)을 생성하며 운영자는 이를 승인합니다. 가죽을 배치한 후 절단을 시작하는 데 소요되는 총 시간은 일반적으로 2~4분입니다.

운영자가 비전 시스템의 결함 감지를 무시할 수 있습니까?

예. 자동화된 결함 감지 후 운영자는 화면에서 결함 지도를 검토하고 제외 영역(시스템에서 놓친 결함의 경우)을 수동으로 추가하거나 제거할 수 있습니다(시스템에서 결함이 있는 것으로 표시되었지만 실제로는 허용 가능한 영역의 경우). 이 인적 검토 단계는 자동화된 탐지의 일관성과 숙련된 운영자의 판단을 결합하는 중요한 품질 관리 계층입니다.

네스팅 소프트웨어는 어떤 디자인 파일 형식을 허용합니까?

Shilai의 가죽 네스팅 소프트웨어는 자동차, 신발 및 가죽 제품 생산에 사용되는 표준 디자인 파일 형식인 DXF(AutoCAD), AI(Adobe Illustrator), SVG, CorelDRAW 및 PLT 형식을 허용합니다.