Графік технічного обслуговування верстатів для різання з ЧПУ: повний посібник із збільшення часу безвідмовної роботи та терміну служби

Машина для різання осцилюючих ножів з ЧПК, яка підтримується за постійним графіком, забезпечить високу точність різання та працюватиме на повну виробничу потужність понад 10 років. У тій самій машині, за якою не звертали уваги протягом 6 місяців, виникне відхилення розмірів, втрата вакууму, передчасне зношування напрямної рейки та зростання часу простою — проблеми, вирішення яких коштує набагато більше, ніж технічне обслуговування, яке б їм запобігло.

У цьому посібнику ви знайдете повний практичний графік технічного обслуговування верстатів для різання осцилюючих ножів з ЧПК: щоденні, щотижневі, місячні, квартальні та річні завдання, упорядковані за машинною системою. Кожен розділ пояснює, що робити, чому це важливо та як виглядає невдача, якщо завдання пропущено. У кінці кожного розділу ви знайдете контрольний список для друку, який можна розмістити на машині.

Цей графік стосується всіх верстатів для різання з ЧПК Shilai — верстати для різання шкіри, машини для різання прокладок, машини для різання пінопласту, машини для різання композиційних матеріалів і машини для різання картону — і до більшості верстатів для різання осцилюючих ножів з ЧПК інших виробників.

Чому планування технічного обслуговування важливіше, ніж реактивний ремонт

Найдорожча подія з обслуговування – незапланована зупинка виробництва. Направляюча рейка, яка заїдає під час виробничого циклу, коштує не лише ремонту — це коштує втраченого часу виробництва, витрат матеріалу на перерваний розріз, понаднормової роботи, необхідної для відновлення графіка, і, можливо, штрафу за пізню доставку.

Профілактичне обслуговування усуває більшість незапланованих зупинок шляхом усунення зносу та забруднення до того, як вони спричинять поломку. Економіка проста:

Різниця полягає не у вартості деталей і праці, а у вартості незапланованої зупинки виробництва. 4-годинна незапланована зупинка різання виробничої лінії

800 лише у втраченому виробництві без будь-яких витрат на ремонт. 30-хвилинна щотижнева перевірка технічного обслуговування, яка запобігає такій зупинці, коштує незначну частину цього.

П’ять машинних систем, які потребують планового технічного обслуговування:

1. Система ріжучого інструменту (лезо, головка інструменту, тримач леза)

2. Система вакуумного утримання (насос, фільтр, поверхня столу)

3. Система руху (направляючі, приводні ремені/гвинти, серводвигуни)

4. Система змащення (змащення рейок, змащення підшипників)

5. Програмне забезпечення та калібрування (точність різання, вихідне положення, програмне забезпечення для розкрою)

Кожна система має різну частоту технічного обслуговування та тип несправностей. Розклад нижче стосується всіх п’яти.

Система 1: Система ріжучих інструментів

Система ріжучого інструменту — лезо ножа, що коливається, головка інструменту та тримач леза — є компонентом, який найчастіше обслуговується, і він безпосередньо пов’язаний з якістю різання.

Як знос леза впливає на якість різу

Лезо ножа, що коливається, швидко розрізає матеріал. Гостре лезо чітко розділяє комірки матеріалу з мінімальною боковою силою. Тупе лезо стискає матеріал перед різанням, створюючи:

• Стиснення краю: зрізаний край вигинається всередину, коли стиснутий матеріал частково відновлюється

• Зміщення розмірів: стиснутий матеріал спричиняє відхилення ефективної траєкторії різання від запрограмованої траєкторії

• Збільшена сила різання: серводвигун працює інтенсивніше, щоб підтримувати швидкість різання, прискорюючи знос системи приводу

• Розрив м’яких матеріалів: тупі леза розривають EPE-пінопласт, м’яку шкіру та легкі тканини, а не ріжуть чисто

• Відшарування на композитах: тупі леза спричиняють висмикування волокна та розшарування країв на вуглецевому волокні та скловолокні

Правильною реакцією на будь-який із цих симптомів є негайна заміна леза, а не зниження швидкості різання, яке лише відкладає неминуче та продовжує виробляти неякісні деталі.

Заміна леза: частота та процедура

Частота заміни за матеріалом:

Важливо: це вказівки. Термін служби леза залежить від товщини матеріалу, швидкості різання та якості леза. Основним фактором заміни є якість різання — коли на різаній кромці спостерігається стиснення, розрив або зміна розмірів, замініть лезо незалежно від годин роботи.

Процедура заміни леза:

1. Вимкніть ріжучу головку (не замінюйте леза, коли машина працює)

2. Використовуйте інструмент для зняття леза, щоб зняти затиск леза — ніколи не використовуйте підручні інструменти, які можуть пошкодити затискний механізм

3. Зніміть зношене лезо та безпечно його утилізуйте (леза гострі, навіть якщо вони тупі для різання)

4. Перевірте тримач леза на предмет сміття, накопичення смоли (на машинах для препрегу) або пошкоджень

5. Перед встановленням нового леза очистіть тримач леза сухою тканиною

6. Повністю вставте нове лезо в тримач, переконавшись у правильній орієнтації (напрямку ріжучої кромки)

7. Затягніть затиск леза до вказаного крутного моменту — недостатнє затягування спричинить хитання леза; надмірне затягування пошкоджує затиск

8. Виконайте 50-міліметровий пробний розріз на відходах і перевірте край перед поверненням до виробництва

Інвентаризація лез: Завжди зберігайте запас лез мінімум на 2 тижні. Закінчення лез — зупинка виробництва, якої можна уникнути.

Перевірка головки інструменту: щотижня

Головка інструменту — вузол, який утримує та коливає лезо — потребує щотижневої перевірки на предмет:

• Знос тримача леза: тримач леза контактує з лезом із високою частотою. Огляньте сліди зносу, тріщини або деформацію, які можуть спричинити хитання леза.

• Механізм коливань: прислухайтеся до змін у звукі коливань (скрегіт, брязкіт або зміна висоти), які вказують на знос підшипника або потрапляння сміття.

• Кріплення інструментальної головки: переконайтеся, що інструментальна головка надійно закріплена на каретці осі Z. Нещільне кріплення викликає вібрацію, яка погіршує точність різу.

• Стан кабелю та роз’єму: перевірте кабелі живлення та сигнальні кабелі головки інструменту на предмет натирання, перегинів або ослаблення роз’єму.

Система ріжучих інструментів — щоденний контрольний список

□ Перевірте стан кромки леза перед першим різанням (візуальне + пробне різання) □ Замініть лезо, якщо спостерігається тягнення, стиснення або надрив краю □ Очистіть сміття від матеріалу в зоні тримача леза □ Перевірте кріплення головки інструменту — немає ослабленості чи вібрації □ Прислухайтеся до ненормальних звуків коливань під час першого робочого різання □ Запишіть лезо дата заміни та тип матеріалу в журналі технічного обслуговування

Система 2: Система вакуумного утримання

Вакуумна система утримує матеріал рівно на ріжучому столі під час різання. Недостатній вакуум спричиняє зміщення матеріалу під час різання, що призводить до помилок у розмірах і зміщення зрізів. На натуральній шкірі втрата вакууму спричиняє рух шкірного покриву, що псує макет розміщення бачення.

Компоненти вакуумної системи

Вакуумний насос: створює негативний тиск, який утримує матеріал. Машини Shilai використовують промислові вакуумні насоси, розраховані на безперервну роботу.

Вакуумний фільтр: вловлює частинки матеріалу (шкіряний пил, частинки піни, фрагменти волокон) до того, як вони досягнуть насоса. Засмічений фільтр знижує вакуумний тиск і, якщо він повністю заблокований, може спричинити перегрів насоса.

Поверхня вакуумного столу: стіл для різання має сітку вакуумних отворів, які розподіляють всмоктування по всьому матеріалу. У цих отворах з часом накопичується сміття, зменшуючи ефективну площу вакууму.

Зональні клапани: багато машин поділяють стіл на вакуумні зони, які можна активувати незалежно. Це дозволяє зосередити повний вакуумний тиск на ділянці, де розміщено матеріал, а не створювати вакуум через відкриті ділянки столу.

Чистка вакуумного фільтра: щомісяця

Вакуумний фільтр є компонентом вакуумної системи, який найчастіше обслуговується. У запиленому середовищі різання (шкіра, композитні тканини, картон) фільтр може накопичувати значну кількість сміття за одну зміну.

Процедура:

1. Перед тим як отримати доступ до фільтра, вимкніть вакуумний насос

2. Зніміть кришку корпусу фільтра

3. Вийміть фільтруючий елемент і обережно постукайте по ньому, щоб усунути нещільне сміття.

4. Перевірте фільтруючий елемент на наявність розривів

5. Замініть фільтруючий елемент, якщо він пошкоджений

6. Знову встановіть фільтруючий елемент і кришку корпусу

7. Увімкніть насос і переконайтеся, що тиск вакууму повертається до нормального робочого діапазону

Періодичність очищення фільтра: замінюйте фільтруючі елементи кожні 2–4 тижні в умовах високої запиленості (різання шкіри, композиту, картону); кожні 4–8 тижнів у малозапиленому середовищі (піна, різання прокладок).

Очищення поверхні вакуумного столу: щомісяця

Сміття від різання накопичується у вакуумних отворах і на поверхні столу, зменшуючи ефективну площу вакууму та спричиняючи нерівномірне утримання.

Процедура:

1. Наприкінці зміни приберіть весь матеріал і зріжте сміття зі столу

2. Використовуйте жорстку щітку або пилосос, щоб очистити сміття з сітки вакуумних отворів

3. Для усунення твердого сміття в отворах використовуйте тонкий зонд (не металевий інструмент, який може пошкодити поверхню столу), щоб усунути засмічення

4. Протріть поверхню столу сухою ганчіркою

5. Для столів для різання шкіри: перевірте килимок із щетини (якщо він встановлений) на наявність зносу та замініть частини, де щетина стиснута до плоскості.

Перевірка тиску вакууму: після очищення переконайтеся, що тиск вакууму на поверхні столу відповідає специфікаціям машини (зазвичай 0,06–0,08 МПа). Використовуйте вакуумметр машини або ручний вакуумметр, розміщений над зоною столу.

Система вакуумного утримання — щотижневий контрольний список

□ Очищайте елемент вакуумного фільтра (щодня в середовищах із високим вмістом пилу) □ Очищайте сміття з отворів вакуумного столу □ Перевірте тиск розрідження на поверхні столу (нормальний: 0,06–0,08 МПа) □ Перевірте роботу клапана зони — усі зони активують і утримують тиск □ Перевірте вакуумний шланг з’єднання на наявність витоків (прислухайтеся до надходження повітря) □ Зареєструйте показання вакуумного тиску в протоколі технічного обслуговування

Система 3: Система руху

Система руху — напрямні рейки по осі X, Y та Z, приводні паси або ходові гвинти та серводвигуни — визначають точність позиціонування машини. Забруднення та недостатнє змащення є основними причинами деградації системи руху.

Очищення та змащення направляючої рейки: щотижня

Направляючі – це точно відшліфовані лінійні підшипники, по яких ковзає каретка ріжучої головки. Їм потрібні чисті, змащені поверхні, щоб підтримувати плавний рух і точність позиціонування.

Чому забруднення має значення: сміття від різання — шкіряний пил, частинки вуглецевого волокна, фрагменти піни — осідає на поверхнях напрямних. Коли каретка рухається, сміття потрапляє між рейкою та опорним блоком, спричиняючи абразивне зношування, яке назавжди погіршує обробку поверхні рейки та точність позиціонування. Після того, як напрямна шина зношена, її неможливо відновити — її потрібно замінити, що коштує значних витрат.

щотижнева процедура очищення:

1. У кінці кожної виробничої зміни протирайте всі відкриті поверхні напрямних рейок чистою тканиною без ворсу.

2. Зверніть особливу увагу на ділянки навколо опорних блоків, де накопичується сміття

3. Не використовуйте стиснене повітря, щоб видувати сміття з рейок — це потрапляє в ущільнення підшипників.

4. Після очищення нанесіть тонку плівку зазначеного мастила для рейок (див. розділ про змащення нижче)

Ознаки пошкодження напрямної рейки від забруднення:

• Рух ріжучої головки здається різким або різким (запустіть машину в режимі підштовхування та відчуйте опір)

• Чутний скрегіт або шкрябання під час руху осі

• Зміщення розмірів, що з’являється лише на одній осі (X або Y) — вказує на знос рейки на цій осі

• Збільшений струм серводвигуна на ураженій осі (видно в діагностиці машини)

Перевірка приводного ременя / ходового гвинта: щотижня

Машини з ремінним приводом:

• Перевірте приводні паси на наявність зносу, тріщин, зношування або пошкодження зубів

• Перевірте натяг ременя — надто ослаблений ремінь викликає люфт (помилка положення); занадто туге спричиняє передчасний знос підшипника

• Характеристики натягу ременя залежать від моделі машини — правильне значення натягу та метод вимірювання див. у посібнику з експлуатації машини

• Негайно замініть ремені, які мають видимі пошкодження; не чекайте повного провалу

Машини з ходовими гвинтами:

• Перевірте ходові гвинти на наявність сміття в різьбі

• Очистіть різьбу ходового гвинта щіткою та повторно змастіть

• Перевірте гайку ходового гвинта на люфт (люфт) — надмірний люфт вказує на знос гайки, що вимагає заміни

Перевірка серводвигуна: щомісяця

Машини Shilai використовують японські серводвигуни Panasonic, які відрізняються високою надійністю в нормальних умовах експлуатації. Щомісячна перевірка зосереджена на:

• Стан роз’єму: перевірте роз’єми живлення двигуна та датчика на наявність корозії, ослаблення чи пошкодження кабелю

• Температура двигуна: після повного виробничого циклу перевірте температуру корпусу двигуна на дотик — двигуни мають бути теплими, але не гарячими (вище 60°C свідчить про проблему)

• Зворотній зв’язок кодувальника: перевірте діагностичний дисплей машини на наявність помилок кодера — будь-які помилки кодера вказують на проблему з роз’ємом або кодувальником, яка потребує негайної уваги

• Кріплення двигуна: переконайтеся, що болти кріплення двигуна затягнуті — вібрація може з часом послабити кріплення двигуна

Система руху — Щоденний контрольний список

□ Протріть направляючі рейки осі X тканиною без ворсу □ Протріть напрямні рейки осі Y тканиною без ворсу □ Протріть напрямну рейку / колону осі Z □ Нанесіть тонку плівку мастила для рейок на всі поверхні рейок після очищення □ Прислухайтеся до незвичайних звуків під час руху осі (шліфування, зіскрібання) □ Перевірте плавність руху ріжучої головки в режимі поштовху □ Перевірте стан приводного ременя (візуально — відсутність тріщин, зношування, пошкодження зубів)

Система 4: Система змащення

Правильне змащування є найважливішим фактором терміну служби напрямної шини та підшипника. Недостатнє змащення викликає абразивне зношування; надмірне змащення притягує сміття, яке утворює абразивну пасту. Метою є тонка однорідна плівка правильного мастила на всіх рухомих поверхнях.

Технічні характеристики мастила

Використання невідповідного мастила так само шкідливо, як і відсутність мастила. Правильні мастила для кожного застосування:

Автоматичні системи змащення

Деякі моделі верстатів Shilai оснащені автоматичними системами змащення, які доставляють відміряну кількість мастила до напрямних рейок і ходових гвинтів із запрограмованими інтервалами. Для машин з автоматичним змащенням:

• Перевіряйте рівень мастила в резервуарі щотижня — доливайте зазначену мастило, перш ніж воно закінчиться

• Переконайтеся, що мастило подається до всіх точок змащування (пошукайте тонку масляну плівку на поверхнях рейок після циклу змащування)

• Щороку очищайте та перевіряйте лінії розподілу мастила на наявність засмічень

Для машин без автоматичного змащування потрібне ручне змащування з періодичністю, наведеною у таблиці вище.

Система змащення — щотижневий контрольний список

□ Перевірте рівень мастила в резервуарі (автоматичні системи змащення) □ Перевірте наявність мастильної плівки на всіх поверхнях напрямної рейки □ Змастіть різьби ходових гвинтів (нанесення щіткою) □ Змастіть стійку/колонку осі Z □ Перевірте лінії розподілу мастила на наявність засмічень або витоків □ Запишіть заходи змащення в журналі технічного обслуговування

Система 5: програмне забезпечення, калібрування та електрика

Перевірка точності різання: щотижня

Точність різання з ЧПК слід перевіряти щотижня за допомогою стандартного тестового різання. Це вловлює дрейф точності, перш ніж він вплине на виробничі деталі.

Стандартна процедура перевірки точності:

1. Завантажте стандартний тестовий шаблон (квадрат 200 × 200 мм із колом діаметром 100 мм усередині — або стандартний тестовий шаблон вашого закладу)

2. Виріжте тестовий шаблон на шматку стандартного ріжучого матеріалу

3. Виміряйте розміри розрізу за допомогою каліброваної сталевої лінійки або цифрового штангенциркуля:

   • Квадратні розміри сторін

   • Квадратні діагональні розміри

   • Діаметр кола

   • Прямоугольність кута

4. Запишіть вимірювання в журнал точності

5. Якщо будь-який розмір виходить за межі допуску, не повертайтеся до виробництва — перевірте та виправте перед розрізанням виробничих деталей

Поширені причини відхилення точності:

• Портал нахилений — вирівняйте портал

• Втрата натягу приводного ременя — перевірити та відрегулювати натяг ременя

• Дрейф початкового положення — переведіть машину в початкове положення та перевірте точність вихідного положення

• Знос тримача леза викликає хитання леза — перевірте та замініть тримач леза

Перевірка домашньої позиції: щоденно

Вихідне положення верстата (точка відліку, від якої вимірюються всі координати різання) має бути постійним від зміни до зміни. Зміщення початкового положення викликає систематичну похибку розмірів усіх розрізаних частин.

Процедура:

1. Під час запуску машини запустіть початкову послідовність і дайте машині завершити її

2. Перевірте, чи кожна вісь може переміститися в призначене нульове положення; система видасть сигнал тривоги, якщо не вдасться повернутись.

Програмне забезпечення та керування файлами: щомісяця

• Бібліотека шаблонів резервного копіювання: скопіюйте всі файли шаблонів DXF і конфігурації вкладення на зовнішній диск або резервну копію в мережі. Пошкоджена або втрачена бібліотека шаблонів може призупинити виробництво на години, поки шаблони імпортуються повторно.

• Оновлення програмного забезпечення: перевірте наявність оновлень мікропрограми та програмного забезпечення для вкладення від Shilai. Оновлення можуть включати вдосконалення алгоритму різання, виправлення помилок або нові профілі матеріалів.

• Перегляд файлу журналу: перевірте журнал помилок машини на наявність повторюваних кодів помилок, які можуть свідчити про проблеми з апаратним забезпеченням, перш ніж вони спричинять збій.

• Очищення USB-порту: очистіть USB-порти стисненим повітрям, щоб видалити сміття, яке може спричинити помилки передачі файлів.

Перевірка електричної системи: щоквартально

• Перевірка шафи керування: відкрийте шафу керування та перевірте, чи немає пилу на друкованих платах і вентиляторах охолодження. Надлишок пилу викликає перегрів. Очистіть сухим стисненим повітрям (машина вимкнена та заблокована).

• Робота вентилятора охолодження: переконайтеся, що всі вентилятори охолодження шафи управління працюють. Несправний вентилятор охолодження спричиняє перегрів електроніки керування, що призводить до нестабільної роботи машини або виходу з ладу компонентів.

• Перевірка кабелю: перевірте всі пучки кабелю в кабелетримачі (тяговому ланцюзі) на предмет натирання, перегинів або пошкодження ізоляції. Збій кабелю в ланцюзі опору є поширеною причиною періодичних електричних збоїв.

• Герметичність клем: перевірте, чи всі з’єднання клемної колодки в шафі керування герметичні. Незакріплені клеми викликають періодичні несправності, які важко діагностувати.

• Перевірка аварійної зупинки: перевірте всі кнопки аварійної зупинки, щоб переконатися, що вони правильно зупиняють рух машини та відключають живлення ріжучої головки.

Програмне забезпечення та електрика — щомісячний контрольний список

□ Виконайте перевірку стандартної точності — запишіть вимірювання □ Перевірте точність початкового положення під час запуску машини □ Створіть резервну копію бібліотеки шаблонів у зовнішню пам’ять □ Перевірте наявність оновлень програмного забезпечення/програмного забезпечення □ Перегляньте журнал помилок машини на предмет повторюваних кодів □ Очистіть USB-порти □ Перевірте роботу охолоджуючих вентиляторів шафи керування □ Перевірте носій кабелю (тяговий ланцюг) на наявність пошкодження кабелю

Річне обслуговування: повний огляд машини

Раз на рік — в ідеалі під час планової зупинки виробництва — проводите повну перевірку машини, що охоплює всі системи:

Контрольний список річного обслуговування

Система ріжучого інструменту:

□ Замініть усі тримачі леза (незалежно від видимого стану) □ Перевірте та очистіть механізм коливання — замініть підшипники, якщо виявлено люфт □ Перевірте шпиндель осі Z на знос □ Відкалібруйте висоту інструменту (нульове положення осі Z)

Вакуумна система:

□ Замініть елементи вакуумного фільтра □ Обслуговуйте вакуумний насос (заміна масла, перевірка лопаток/крильчатки) □ Перевірте та очистіть усі клапани вакуумної зони □ Перевірте вакуумний стіл на наявність витоків □ Замініть секції килимка з щетиною, які демонструють значне стиснення

Система руху:

□ Глибоко очистіть усі напрямні рейки — видаліть всю стару мастило та сміття, повторно змастіть □ Виміряйте прямолінійність напрямних рейок за допомогою точного рівня або лазера — зафіксуйте базову лінію □ Перевірте натяг усіх приводних пасів — відрегулюйте відповідно до специфікації □ Перевірте всі зубці приводного пасу на знос — замініть, якщо знос перевищує 20% висоти зуба □ Перевірте ходовий гвинт люфт — замініть гайку ходового гвинта, якщо люфт перевищує 0,2 мм □ Перевірте всі блоки підшипників на люфт — замініть, якщо виявлено люфт

Електрична система:

□ Повне очищення шафи керування □ Перевірте всі клемні з’єднання та затягніть їх. □ Замініть повітряні фільтри шафи керування □ Перевірте всі кінцеві вимикачі та датчики вдома □ Перевірте схему аварійної зупинки □ Перевірте налаштування параметрів сервоприводу на відповідність запису про введення в експлуатацію

Програмне забезпечення та калібрування:

□ Калібрування з повною точністю — виріжте та виміряйте стандартний тестовий шаблон у 9 положеннях на столі □ Оновіть мікропрограму машини та програмне забезпечення для розкрою □ Архівуйте повну резервну копію конфігурації машини □ Перегляньте та оновіть бібліотеку параметрів різання матеріалу

Документація:

□ Оновлення журналу технічного обслуговування з річним звітом про обслуговування □ Замовлення заміни витратних матеріалів (леза, фільтри, мастила) на наступний рік □ Запланування дати наступного щорічного обслуговування

Журнал технічного обслуговування: що і навіщо записувати

Журнал технічного обслуговування — це не бюрократія — це інструмент діагностики. Коли виникає проблема, журнал технічного обслуговування повідомляє:

• Коли було замінено останнє лезо (виключає знос леза як причину)

• Коли рейки були змащені востаннє (визначає змащення як потенційну причину)

• Чи змінювалася точність поступово (вказує на прогресуючий знос) чи змінювалася раптово (вказує на конкретну подію)

Мінімальні записи в журналі технічного обслуговування:

Достатньо простої електронної таблиці або паперового журналу, розміщеного на машині. Головне — узгодженість — кожна дія з технічного обслуговування записується кожного разу.

Усунення несправностей: поширені проблеми та причини їх обслуговування

Підсумок розкладу технічного обслуговування: короткий довідник

Отримання підтримки для вашого верстату для різання з ЧПК Shilai

Shilai надає довічну технічну підтримку для всіх машин. З питань обслуговування, діагностики несправностей або запасних частин:

• WhatsApp / Телефон: +86- 15550428794

• Електронна пошта: czcnc@changzhoucnc.com

• Технічні статті та посібники: Центр новин Шилай

Щоб отримати документацію щодо технічного обслуговування конкретної машини, включаючи специфікації змащення, значення натягу ременів і списки запасних частин, зв’яжіться з Shilai, повідомивши модель вашої машини та серійний номер.

Якщо ви оцінюєте верстат для різання з ЧПК і бажаєте зрозуміти повну вартість життєвого циклу, включаючи технічне обслуговування, наша команда може надати детальний аналіз вартості володіння для вашого конкретного застосування — незалежно від того, ріжете ви шкіру, прокладки, пінопласт, композити чи картон.

Зверніться до Shilai для підтримки технічного обслуговування або запиту про машину →

Часті запитання

Як часто мені слід замінювати лезо на машині для різання осцилюючих ножів з ЧПУ?

Частота заміни полотна залежить від матеріалу, що ріжеться. Такі абразивні матеріали, як PTFE (6–12 годин), вуглецеве волокно (4–10 годин) і гума (10–20 годин), зношують леза найшвидше. М’якіші матеріали, як-от EPE-піна (30–60 годин) і синтетична шкіра (16–30 годин), дбайливіше впливають на леза. Основним фактором заміни є якість різу — замініть лезо, коли помітите стиснення краю, розрив або відхилення розмірів, незалежно від кількості годин роботи.

Яке мастило слід використовувати для направляючих верстата для різання з ЧПУ?

Використовуйте машинне масло ISO VG 32 або VG 46 або мастило для рейок, указане в посібнику до машини. Ніколи не використовуйте WD-40 (не є мастильним матеріалом — випаровується та не залишає захисної плівки), мастило загального призначення (надто в’язке, притягує сміття) або автомобільне масло (неправильна в’язкість). Наносити тонким шаром щодня після очищення поверхні рейки. Використання невідповідного мастила так само шкідливо, як і відсутність мастила.

Як дізнатися, чи достатній тиск вакууму моєї машини для різання з ЧПУ?

Нормальний тиск розрідження на поверхні столу має становити 0,06–0,08 МПа. Перевірте це за допомогою вбудованого в машину вакуумметра або ручного манометра, розміщеного над зоною столу. Якщо тиск нижчий за специфікацію, спочатку очистіть вакуумний фільтр (найпоширеніша причина), потім перевірте отвори на поверхні столу на наявність засмічень, а потім перевірте рівень і стан масла у вакуумному насосі. Постійний низький вакуум після цих перевірок свідчить про знос насоса, який потребує обслуговування.

Як довго служать напрямні верстата для різання з ЧПУ?

При належному щоденному очищенні та змащуванні напрямні рейки на різальному верстаті з ЧПК повинні прослужити 8–12 років або довше. Без технічного обслуговування абразивний знос, викликаний забрудненням, може погіршити точність рейки всього за 12–18 місяців інтенсивного виробничого використання. Заміна напрямної – один із найдорожчих ремонтів різального верстата з ЧПК. Послідовне щоденне технічне обслуговування є найбільш економічно ефективним способом уникнути цього.

Що викликає відхилення розмірів на верстаті для різання з ЧПК?

Найбільш поширеними причинами відхилення розмірів є: (1) забруднення напрямної, що спричиняє відхилення каретки від запрограмованої траєкторії, (2) втрата натягу приводного ременя, що спричиняє люфт, (3) знос леза, що спричиняє відхилення ефективної траєкторії різання від запрограмованої траєкторії, та (4) зміщення початкового положення, що спричиняє систематичне зміщення всіх розмірів. Виконуйте щотижневу перевірку точності різання, щоб завчасно виявити дрейф, і скористайтеся таблицею усунення несправностей у цьому посібнику, щоб визначити причину.

Як створити резервну копію моєї бібліотеки шаблонів різального верстата з ЧПУ?

Скопіюйте всі файли шаблонів DXF і файли конфігурації вкладення з керуючого комп’ютера машини на зовнішній USB-накопичувач або мережевий накопичувач. Розташування цих файлів залежить від моделі машини — зверніться до посібника до машини або зверніться до служби підтримки Shilai, щоб дізнатися конкретний шлях до файлу. Виконуйте це резервне копіювання щомісяця та після будь-якого значного додавання до бібліотеки шаблонів. Втрачена бібліотека візерунків може призупинити виробництво на години, поки шаблони повторно імпортуються з оригінальних файлів дизайну.