毛羽立ちやほつれを出さずにアラミドおよびケブラー生地をカットする方法

Kevlar®、Twaron®、Technora® などのブランド名で販売されているアラミド繊維は、工業用切断において最も機械的に要求の高い材料の 1 つです。貫通、摩耗、引き裂きに耐えるように特別に設計されたアラミド繊維は、それを切断するために設計された工具そのものを打ち負かします。滑らかなブレードが表面を滑ります。ハサミは数分で切れてしまいます。レーザー切断により端が焦げ、有毒なガスが発生します。手動の切断作業や不適切な設定の切断作業では、結果は毎回同じで、エッジのひどい毛羽立ち、繊維の引っ張り、寸法の不正確さ、工具の急速な磨耗が発生します。

防弾チョッキ、ヘルメット、耐切創手袋、航空宇宙用構造プライ、または産業用防護服を製造するメーカーにとって、これは些細な不都合ではなく、製品の安全性、品質認証、生産の経済性に対する直接の脅威です。

良いニュースは、アラミドとケブラーをきれいに、正確に、生産速度で切断できることです。ただし、これには適切な切断技術、専用のブレード形状、正しく設定された機械パラメータが必要です。このガイドには、アラミドの切断が非常に難しい理由、問題を解決するテクノロジー、およびアラミドの切断方法など、知っておくべきすべてのことが記載されています。 CNC 複合切断機 により、ほつれのない一貫した結果が得られます。

アラミドとケブラーはなぜ切断が難しいのか

挑戦の背後にある材料科学

アラミド繊維は、繊維軸に平行に整列し、水素結合によって架橋されたパラフェニレンテレフタルアミドポリマー鎖の高度に秩序化された分子構造から、その優れた機械的特性を引き出します。この構造により、アラミドが得られます。

• 鋼よりも 5 倍高い引張強度 同じ重量の

• 弾性率を持ちながら、はるかに優れた靭性を備えています。 ガラス繊維に匹敵する

• 耐切創性、耐摩耗性、耐衝撃性に優れています

• 低密度 (約 1.44 g/cm⊃3、ケブラー 29 の場合)

これらはまさにアラミドを防弾、航空宇宙、産業安全用途において価値あるものにする特性です。これらはまさに切断に耐える特性でもあります。

従来の滑らかな刃がアラミド繊維に接触すると、繊維はきれいに切断されません。代わりに、繊維はたわみ、伸び、跳ね返ります。刃は繊維を切断するのではなく、繊維を押しのけます。結果は次のとおりです。

• 毛羽立ちとほつれ: カットエッジで繊維が織り目から引き抜かれ、繊維端が緩くなり、エッジの完全性が損なわれます。

• 繊維の引き抜き: 繊維束全体が織り構造から外れ、カットライン付近の素材が弱くなる

• 寸法の不正確さ: 繊維が切断されるのではなく偏向するため、実際の切断線がプログラムされたパスから逸脱します。

• 刃の摩耗が早い: アラミド繊維の極めて高い硬度と靭性により、他のほとんどの工業用繊維よりもはるかに早く刃先が摩耗します。

標準的な切断方法がアラミドでは失敗する理由

根本的な問題は、きれいでほつれのないエッジを実現するには、アラミド繊維を 機械的に切断する必要があることです 。溶かしたり、押しのけたりせず、個別に切断する必要があります。これには、その作業用に特別に設計されたブレードの形状が必要です。

正しい切断技術: CNC 鋸歯状ブレード切断

鋸歯状のブレードがすべてを変える理由

アラミド切断における画期的な進歩は、刃の形状から生まれます。特殊 な鋸歯状 (歯状) ブレードは、正確な速度と圧力パラメーターを備えた CNC 制御下で動作し、ブレードが材料を通過するときに各高強度繊維を個別に切断するマイクロソーイング動作を使用します。

繊維を押しのける滑らかな刃とは異なり、鋸歯状の刃の各歯が個々の繊維束を捉えて順番に切断します。累積的な効果により、最も要求の厳しい防弾グレードのアラミド生地であっても、きれいでほつれのない切断面が得られます。

これは Shilai のコア技術です SL1625AF アラミド生地ケブラー切断機は、防弾、防衛、防護服製造におけるアラミドとケブラーの切断の課題に対処するために特別に開発されました。

鋸歯状ブレードと滑らかなブレード: 直接比較

CNC オートメーション: 手動切断が拡張できない理由

正しい鋸歯状の刃を使用したとしても、生産規模ではアラミドを手動で切断することは現実的ではありません。

• 一貫性: 手動切断では、生産工程全体で繰り返し可能なほつれのないエッジに必要な一貫したブレード圧力、速度、パスを維持できません。

• 速度: 複雑な防弾プライ形状の手動切断は、自動 CNC 切断より 5 ～ 10 倍遅くなります。

• 精度: 多層弾道キットでは、すべての層が寸法的に同一である必要があります。手作業による切断では、生産量でこれを達成することはできません。

• トレーサビリティ: 防衛および航空宇宙の顧客は文書化された切断記録を必要とします。手動プロセスではこれを実現できません

CNC オートメーションはこれらすべての問題を同時に解決し、一貫した品質、生産速度、完全なプロセスのトレーサビリティを実現します。

ほつれのないアラミド切断のための 6 つの重要な要素

要素 1: 鋸歯状ブレードの仕様とメンテナンス

鋸歯状の刃は、アラミドの切断品質において最も重要な要素です。ブレードの仕様は、切断する特定のアラミド素材に適合する必要があります。

アラミドの主なブレードパラメータ:

• 歯ピッチ: 緻密に織られた生地の場合は歯ピッチが細かくなります。織りの粗い素材や厚い素材の場合は粗いピッチ

• 歯の形状: 非対称の歯形により、方向性のある織物での繊維の噛み合いが向上します。

• ブレード材質: 高速度鋼 (HSS) またはアラミドの耐摩耗性を最大化する超硬チップブレード

• ブレードコーティング: 窒化チタン (TiN) またはダイヤモンドライクカーボン (DLC) コーティングにより、研磨性アラミド繊維のブレード寿命が​​大幅に延長されます。

ブレード保守プロトコル:

アラミドは研磨性があるため、他のほとんどの工業用繊維よりも刃の摩耗が早くなります。明確なブレードの検査と交換スケジュールを確立します。

1. 定期的な間隔で、つまり重量のある弾道アラミドの切断時間ごとに 2 ～ 4 時間ごとに、拡大鏡でブレードの歯を検査します。

2. 歯が丸くなったり、欠けたりする最初の兆候が現れたら、刃を交換します。鈍い鋸歯状の刃は、切れるというよりも擦り切れます。

3. 鋸歯状の刃を現場で研ぎ直すことは絶対に行わないでください。新しい刃と交換してください。

4. 材料の種類ごとにブレードの寿命を追跡し、予測交換スケジュールを確立します。

要因 2: 真空ホールドダウン — 寸法精度の基礎

アラミド繊維は固定に特有の課題を抱えています。その滑らかで滑りやすい表面は、切断テーブル上の所定の位置に留まりにくいのです。強力な真空保持がなければ、完璧に構成された鋸歯状のブレードであっても、切断中に材料が移動するため、不正確な切断が行われます。

アラミドの真空ホールドダウン要件:

• ハイパワー真空ポンプ: アラミドの滑らかな表面は、織られたカーボンファイバーやグラスファイバーよりも摩擦が低く、より高い真空圧力がこれを補います。

• 全領域をカバー: アラミドが浮きやすいエッジを含む、切断領域全体にわたって真空を有効にする必要があります。

• 一貫したテーブル表面: 切断テーブル表面の磨耗領域、穴、または汚染により、バキュームの効果が低下します。定期的な検査が不可欠です。

• 多層固定: 多層スタックとしてカットされた弾道キットの場合、真空がテーブル表面まですべての層を通過する必要があります。

の SL1625AF には、滑りやすいアラミド繊維の固定の課題に合わせて特別に構成された高出力真空システムが組み込まれており、 全体にわたって一貫した押さえ圧力を維持します。 1600mm × 2500mm の作業領域

実用的なヒント – 生地の張力管理:
アラミド織布は、製織プロセスから大きな内部張力を受ける可能性があります。真空ホールドダウンを作動させる前に、生地をカッティング テーブル上で 2 ～ 3 分間平らにします。これにより、カット後の生地の収縮を防ぎ、カット部分のサイズが小さくなるのを防ぎます。

要素 3: 切断速度の最適化

切断速度は、アラミド素材の種類、織り構造、層数に注意深く合わせる必要があります。最適な速度により、切断品質、刃の寿命、生産スループットのバランスが取れます。

アラミド切断の一般的な速度ガイドライン:

注: これらは出発点のガイドラインです。特定の素材と織りの仕様に関するサンプルテストを通じて、最適なパラメーターを確立します。

速度と品質のトレードオフ:

• 速すぎる: 鋸歯状のブレードは各繊維束に対するマイクロソーイング動作を完了できません。繊維は切断されるのではなく押され、ほつれが増加します。

• 遅すぎる: ブレードの接触時間が延長されると、摩擦で発生する熱が増加し、比例した品質向上が得られずにスループットが低下します。

SL1625AF は、最大切断速度 ≤1,500 mm/sをサポートし、完全な CNC プログラム可能な速度制御により、単一の切断パス内で速度を変更できます。たとえば、急なカーブでは自動的に減速し、直線セクションでは最高速度に戻ります。

要素 4: アラミド織物の切断パスのプログラミング

アラミド織物構造に対してブレードが移動する方向は、エッジの品質に大きく影響します。これは、繊維束が規定の縦糸と横糸の方向に走るアラミド織物にとって特に重要です。

アラミドの切断パスのベストプラクティス:

• 繊維方向に対して 45° での切断は可能な限り避けてください。繊維束を斜めに切断すると、刃で同時に切断しなければならない繊維の数が増加し、抵抗と擦り切れのリスクが増加します。

• 鋭い角ではなく滑らかな曲線をプログラムします。鋭い方向の変化により、ブレードが一時的に失速して引きずり、角にほつれ点が生じます。

• 入口と出口のポイントを最適化: ブレードの入口と出口を重要な部品のエッジから離して配置します。カットの最初と最後のミリメートルが最もほつれやすくなります。

• コーナーでは速度を落としてください: 急なカーブに近づくときは速度を落として (20 ～ 30%)、直線セクションでは最高速度に戻します。

• 一貫したブレードの向き: パス全体にわたって切断方向に対してブレードの角度が正しく維持されるようにします。

要素 5: 多層切断戦略

多くのアラミド用途、特に防弾保護では、複数の同一の層を同時に切断する必要があります。多層切断によりスループットは向上しますが、エッジ品質に関してはさらなる課題が生じます。

アラミドの多層切断ガイドライン:

レイヤー数の制限:

• 標準アラミド織物: 通常、正しく指定された鋸歯状のブレードを使用すると、良好なエッジ品質で最大 8 層を実現できます。

• 重量弾道アラミド (> 400 g/m²): 切断品質を維持するために 4 ～ 6 層に制限します

• UD アラミド: 4 層まで。 UD 材料は織物よりも切断力に敏感です

スタックの準備:

• ロードする前に、すべての層を一貫した繊維方向に揃えます。

• 真空ホールドダウンを作動させる前に、すべての層が平らでシワがないことを確認してください。

• 非常に滑りやすい生地の場合は、重ねた安定性を高めるために層の間に薄い紙を挟みます。

多層スタックの速度調整:

最初の 2 層を超えて層を追加するたびに、切断速度が約 15 ～ 20% 低下します。これにより、スタックの深さ全体にわたってマイクロソーイング動作が維持されます。

品質検証:

常に多層カットの最下層を検査してください。これはエッジ品質が最初に劣化する可能性が最も高い場所です。最下層にほつれが見られる場合は、完全な生産作業を続行する前に、層数または切断速度を下げてください。

要素 6: アラミドのインテリジェントなネスティング — 収量と配向の管理

アラミド繊維は高価な素材であり、防弾グレードのケブラーは、総重量と仕様に応じて 1 メートルあたり 30 ～ 120 ドルの費用がかかる場合があります。インテリジェントなネスティングは、あらゆる生産実行の経済性に直接影響を与えます。

アラミドでは、ほとんどの素材よりもネストが重要である理由:

• 材料コスト: 高コストの弾道アラミドの材料収率が 5% 向上しただけでも、生産量で大幅なコスト削減を意味します。

• 繊維配向コンプライアンス: 弾道および構造用アラミド部品には厳格な繊維配向要件があります。ネスティング ソフトウェアによりこれらの要件が自動的に適用され、層の配向が間違ってしまうリスクが排除されます。

• 弾道キットのシーケンス: 複数プライの弾道キットの場合、ネスティング ソフトウェアはカットをシーケンスしてレイアップ順にプライを生成できるため、処理時間とプライ誤認のリスクを軽減できます。

• 残りの利用: インテリジェントなネスティングにより、残りの寸法が追跡され、残りの材料が将来のジョブに組み込まれ、高価な材料の無駄が削減されます。

の SL1625AF には、方向制約の強制、歩留まりの最適化、弾道キット生産のための効率的な切断シーケンスの生成など、これらの要件すべてを処理する統合インテリジェント ネスティング ソフトウェアが含まれています。

ネスティング ソフトウェアが複合材の切断操作全体で材料歩留まりを最大化する方法について詳しくは、ガイドを参照してください。 複合切断のためのインテリジェントなネスティング.

アラミド切断に関する一般的な問題と解決策

問題 1: 深刻なエッジファジング

症状: 切断端の繊維端が緩んでいる、目に見えるほつれ、織り構造から繊維が引き抜かれている

原因:

• 間違った刃のタイプ (鋸歯状ではなく滑らかな刃)

• 丸いまたは欠けた歯を持つ鈍い鋸歯状の刃

• 材料の重量に対して切断速度が高すぎる

• 真空保持が不十分で材料が移動する

解決策:

• アラミド専用の鋸歯状ブレードに切り替える

• ブレードを交換します - 拡大して歯を検査します。最初に摩耗の兆候が見られたら交換する

• 切断速度を 20 ～ 30% 下げて刃先の品質をテストします

• 真空保持圧力を確認して回復します。テーブルの表面に損傷がないか検査します

問題 2: 寸法の不正確さ

症状: 切断パーツが常に小さすぎるか大きすぎる。実稼働全体で寸法が変動する

原因:

• 切断中の材料の移動（真空不足）

• 生地の張力が切断前に解放されていない

• 磨耗または不適切なブレードによるブレードのたわみ

• 高温の切削環境における材料の熱膨張

解決策:

• 真空システムの圧力とテーブル表面の完全性を検証する

• 真空を作動させてカットする前に、生地を 2 ～ 3 分間平らにしてリラックスさせます。

• ブレードを交換してください。材料に対する正しいブレード仕様を確認してください

• 切断室の温度を 18 ～ 22°C に維持してください

問題 3: 刃の摩耗が早い

症状: 予想よりもはるかに頻繁にブレードの交換が必要になります。カット品質は 1 回の生産実行内で急速に低下します

原因:

• 研磨性アラミドにコーティングされていないブレードを使用する

• 切削速度が遅すぎる（接触時間が長くなると摩耗が増加する）

• アラミドのブレード材質仕様が間違っています

解決策:

• アラミド用途には TiN または DLC コーティングされたブレードを指定してください

• 切断速度を最適化します - 不必要に遅い速度を避けます

• ブレードの材質仕様を機械のサプライヤーに確認してください。アラミドにはハイスまたは超硬チップのブレードを推奨します

問題 4: 多層スタックの最上層と最下層の間で品質が一貫していない

症状: 最上層がきれいにカットされます。最下層にほつれや寸法のずれが見られる

原因:

• 材料重量に対するブレード能力を超える層数

• 真空が下層まで浸透しない

• スタックの深さに応じてブレードのたわみが増加

解決策:

• レイヤー数を減らします。各層数で品質をテストし、材料の信頼できる限界を確立します

• 切断する前に真空が完全に作動していることを確認してください。必要に応じて透過性のインターリーブを使用する

• 深いスタックの場合は切断速度を下げる

問題 5: コーナーやカーブでのファイバーの抜け

症状： 角、曲線、切断経路の方向変化に集中したほつれ

原因:

• コーナーでも切削速度が低下しない

• 滑らかな曲線ではなく、鋭くプログラムされたコーナー

• 方向変更時にブレードの向きが維持されない

解決策:

• すべてのコーナーと急なカーブでプログラム速度が低下 (20 ～ 30%)

• 部品の形状が許す場合は、プログラムされた鋭いコーナーを小さな半径の曲線に置き換えます。

• CNC プログラムでブレード方向制御がアクティブであることを確認します。

アラミド切断ワークフロー: 段階的なベストプラクティス

アラミド切断操作をセットアップまたは最適化するメーカーにとって、次のワークフローは業界のベスト プラクティスを表しています。

ステップ 1: 材料の準備

• アラミドロールの損傷、汚れ、織りの歪みを検査します。

• ロールID、材料仕様、総重量を記録します。

• 涼しい環境に保管する場合は、ロールが室温になるまで待ちます。

• ロールエッジを基準とした繊維配向の基準方向を特定する

ステップ 2: マシンのセットアップ

• 特定のアラミド素材と層数に応じた正しい鋸歯状ブレードを取り付けます。

• 真空ホールドダウンシステムの圧力とテーブル表面の状態を確認します。

• ネスティングソフトウェアから切断プログラムをロード - 繊維配向の調整を確認

• 材料仕様に合わせて切削速度と振動周波数を設定

ステップ 3: 材料のロード

• アラミドをカッティングテーブル上に広げます

• 真空を作動させる前に、生地を 2 ～ 3 分間平らにしてリラックスさせます。

• 真空ホールドダウンを有効にする

• 材料が平らで完全に接着されており、繊維の方向が正しく揃っていることを確認します。

ステップ 4: 最初の商品検査

• 完全な実稼働を開始する前に、単一のテスト部品を切り取ります。

• 明るい照明の下で切断端のほつれ、毛羽立ち、繊維の抜けを検査します。

• 設計仕様と照らし合わせて寸法を検証する

• 完全な生産の前に、必要に応じて速度、ブレード圧力、または真空を調整します。

ステップ 5: 生産カット

• フルカットプログラムを実行する

• ブレードの状態を定期的に監視します。重いアラミドでは 2 ～ 4 時間ごとに歯を検査します。

• 多層スタックで最下層のエッジ品質を定期的に検査します

• 逸脱や品質の問題を記録します

ステップ 6: 部品の識別とキッティング

• 切断後すぐに層識別ラベルを貼り付けます (層番号、方向、材料ロット)。

• 弾道レイアップ用の組み立て順序のキット部品

• 組み立てにリリースする前に、最終部品のエッジ品質を検査します。

適切なアラミド切断機の選択

全部ではない 複合材料切断機は アラミドにも同様に適しています。アラミドおよびケブラーの切断アプリケーション用の装置を評価する場合は、次の特定の機能に注目してください。

アラミド切断に必須の機能

SL1625AFの主な仕様の概要

機械のサプライヤーに尋ねる質問

アラミド切断機を購入する前に、次の点について質問してください。

1. 私の特定のアラミド素材と織り仕様での切断をデモンストレーションできますか? 信頼できるメーカーであれば、購入前に実際の素材でサンプル テストを提供する必要があります。

2. さまざまなアラミド重量と織り構造に対して、どのような鋸歯状ブレードの仕様が利用可能ですか?

3. 真空ホールドダウン システムは、切断領域の端にある滑らかなアラミド繊維に対してどのように機能しますか?

4. ネスティング ソフトウェアは弾道プライ シーケンスの繊維配向制約を強制しますか?

5. 特定の材料に対して推奨されるブレードの交換間隔はどれくらいですか?

6. アラミド切断セットアップに関してどのようなトレーニングやアプリケーションのサポートを提供していますか?

Shilai の技術チームはお客様と直接連携して構成を行います。 特定の素材、生産量、品質要件に合わせたアラミドおよびケブラーの切断ソリューション (購入前にサンプル切断テストを含む) を提供します。

アラミド vs. カーボンファイバー vs. グラスファイバー: 切断要件の違い

複数の複合材料を加工するメーカーは、アラミドの切断要件とカーボンファイバーやファイバーグラスとの比較をよく尋ねます。大きな違いは次のとおりです。

カーボンファイバーとアラミドの両方を切断するメーカー向けに、複数のタイプのブレードをサポートする機械プラットフォームが必要です。 Shilai の複合材料切断機 シリーズ - 同じ CNC プラットフォームでブレードの交換とパラメータ調整により両方の材料を処理できます。

すべての複合材料タイプにわたる切断技術の詳細な比較については、次のガイドを参照してください。 複合切断における振動ナイフ vs レーザー vs ウォータージェット.

結論

毛羽立ちやほつれを生じさせずにアラミドおよびケブラー生地を切断することは完全に達成可能ですが、それには、ブレードの形状、真空固定、切断速度、パスのプログラミング、ネスティング効率など、プロセス内のあらゆる変数に対処する体系的なアプローチが必要です。

基本的な要件は明確です。

• 特殊な鋸歯状ブレード — 高強力アラミド繊維をきれいに切断する唯一のブレード形状。滑らかな刃は常にほつれを引き起こします

• ハイパワー真空ホールドダウン - アラミドの滑らかな表面を補い、切断中の材料の動きを防ぎます。

• CNC プログラム可能な速度制御 - さまざまな材料の重量と経路形状に合わせて速度を最適化できます。

• インテリジェントなネスティング — 繊維配向コンプライアンスを強化し、高価な防弾グレード材料の歩留まりを最大化します。

• 体系的なプロセス規律 - 最初の製品検査、ブレードの監視、各生産工程全体にわたる品質チェック

これらの要素が適切に配置されている場合、適切に構成された CNC アラミド切断機は、 防弾、防衛、航空宇宙製造に求められる寸法精度、トレーサビリティ、および材料歩留まりを備えた生産速度で、一貫したほつれのない切断を実現します。

アラミド素材の仕様、面積重量、層数、生産量を教えていただければ、当社の技術チームがお客様の用途に適した切断構成を推奨します。

無料のアラミド切断サンプルテストをリクエストする →

よくある質問

ケブラーをレーザーで切断できますか?

いいえ。レーザー切断はケブラーやアラミド繊維には適していません。アラミドはきれいに溶けず、焦げてしまい、熱劣化により非常に有毒なシアン化水素ガスが発生します。さらに、レーザー切断による熱により切断端のアラミド繊維の機械的特性が変化し、弾道性能が損なわれる可能性があります。 CNC 鋸歯状ブレード切断はアラミドに適した技術です。

通常のハサミや刃物で切るとアラミドがひどくほつれるのはなぜですか?

アラミド繊維は非常に高い引張強度を持ち、滑らかな刃先による切断に耐えます。滑らかな刃がアラミドに接触すると、繊維は切断されずにたわみ、跳ね返ります。これにより、繊維がきれいに切断されるのではなく織り構造から引き出され、特徴的な毛羽立ちやほつれが生じます。特殊な鋸歯状のブレードは、各繊維束を個別に切断するマイクロソーイング動作を使用して、この問題を解決します。

ケブラー、トワロン、テクノーラの違いは何ですか?

3 つはすべてパラアラミド繊維の商業ブランド名です。 Kevlar® は DuPont によって製造されています。帝人のトワロン®。テクノーラ® は、同じく帝人の耐薬品性を高めた共重合体アラミドです。これら 3 つはすべて、高い引張強度、スムーズなブレード切断に対する耐性、ほつれの傾向など、同様の切断上の課題を共有しており、CNC 切断機の特殊な鋸歯状ブレードを使用すると、すべての切断が最適になります。

一度に何層のアラミドを切断できますか?

標準的なアラミド織物の場合、正しく指定された鋸歯状のブレードを使用すると、通常、最大 8 層を良好なエッジ品質で同時に切断できます。重量のある弾道グレードのアラミド (> 400 g/m²) の場合は、4 ～ 6 層に制限します。常に多層スタックの最下層を検査してください。これはエッジ品質が最初に低下する場所です。最下層にほつれが見られる場合は、層数または切断速度を下げてください。

アラミドを切断する場合、ブレードはどのくらいの頻度で交換する必要がありますか?

アラミドは摩耗性が高く、他のほとんどの工業用繊維よりも刃の摩耗が早くなります。ブレードの交換頻度は、素材の重量、織りの固さ、層数によって異なります。開始ガイドラインとして、重量弾道アラミドの切断時間ごとに 2 ～ 4 時間ごとにブレードの歯を拡大で検査し、歯が丸くなったり欠けたりする最初の兆候が見られたら交換します。コーティングされたブレード (TiN または DLC) は、アラミドのコーティングされていないブレードよりも大幅に長持ちします。

同じ機械でアラミド繊維とカーボン繊維の両方を切断できますか?

はい。最新の CNC 複合切断機は複数のブレード タイプをサポートしており、ブレードの交換とパラメータ調整により、同じ機械プラットフォームでアラミド (鋸歯状ブレード) とカーボンファイバーまたはグラスファイバー (直線振動ブレード) を切断できます。この柔軟性は、複数の種類の複合材料を加工するメーカーにとって貴重です。

CNC 機械を使用すると、アラミドに対してどの程度の切断精度を達成できますか?

SL1625AF は、日本のサーボ モーターと台湾のガイド レールによって駆動され、1600 mm × 2500 mm の作業領域全体にわたって ±0.1 mm の反復可能な切断公差を実現します。このレベルの精度は、最終製品の適切なフィット感と性能を確保するために、多層キットのすべての層の寸法が同一である必要がある防弾用途には不可欠です。

アラミドを切断する際、繊維方向は重要ですか?

はい、かなりです。弾道および構造用アラミド部品には、最終製品の機械的性能に直接影響を与える厳しい繊維配向要件があります。インテリジェントなネスティング ソフトウェアを使用した CNC 切断により、繊維配向の制約が自動的に適用されます。すべての部品がロール方向に対して正しい配向で切断され、弾道性能を損なう可能性のある間違った配向のプライのリスクが排除されます。