Comment couper avec précision les matériaux préimprégnés collants : un guide complet

Les matériaux préimprégnés (tissus en fibre de carbone, fibre de verre et aramide pré-imprégnés de résine non durcie) comptent parmi les matériaux les plus exigeants à découper dans la fabrication de composites. Leur surface collante adhère aux lames et aux tables de découpe. Leur matrice résineuse est sensible à la chaleur, à l’humidité et aux contraintes mécaniques. Et comme les préimprégnés de qualité aérospatiale peuvent coûter entre 80 et 300 dollars ou plus par mètre, chaque erreur de découpe entraîne une pénalité financière importante.

Couper les préimprégnés avec précision nécessite plus qu’une lame tranchante. Cela nécessite une configuration de machine adaptée, une géométrie de lame spécialement conçue, un environnement de coupe contrôlé et un logiciel d'imbrication intelligent, tous travaillant ensemble pour fournir des coupes nettes et dimensionnellement précises sans déformer le matériau ni contaminer la résine.

Dans ce guide, nous couvrons tout ce que les fabricants de composites doivent savoir pour couper avec précision les matériaux préimprégnés collants : pourquoi les préimprégnés sont difficiles à couper, quels équipements et paramètres de processus sont les plus importants et comment configurer un Machine de découpe de préimprégnés CNC pour des résultats constants et de haute qualité.

Qu'est-ce que le préimprégné et pourquoi est-il difficile à couper ?

Comprendre les matériaux préimprégnés

Le préimprégné (abréviation de « pré-imprégné ») est un tissu de renfort composite – généralement en fibre de carbone, en fibre de verre ou en aramide – qui a été saturé d'une quantité mesurée avec précision de résine thermodurcissable non durcie (généralement époxy). La résine est partiellement durcie (étape B) pour donner au matériau une forme semi-solide et manipulable.

Les préimprégnés sont largement utilisés dans :

• Aéronautique et défense : panneaux structurels, composants de fuselage, revêtements d'ailes, radômes

• Sport automobile : carrosserie de Formule 1 et GT, composants de châssis, pièces aérodynamiques

• Automobile : renforts structurels légers, panneaux de toit, appliques de portes

• Marine : coques de bateaux et composants de structure performants

• Industriel : appareils à pression, articles de sport, équipements médicaux

La teneur contrôlée en résine et l'orientation des fibres des matériaux préimprégnés offrent des propriétés mécaniques supérieures à celles des composites à stratification humide, mais ces mêmes caractéristiques rendent une découpe précise beaucoup plus difficile.

Les quatre principaux défis de la découpe des préimprégnés

Adhérence de surface collante

La résine non durcie confère au préimprégné une surface collante et poisseuse qui adhère aux lames de coupe, aux surfaces des tables de découpe, au support papier et aux équipements de manutention. Lorsqu'une lame traverse le matériau, de la résine s'accumule sur le bord de la lame, ce qui augmente la friction, réduit le tranchant de la coupe et finit par faire glisser la lame plutôt que de la couper, ce qui entraîne des bords déformés et des dimensions inexactes.

Sensibilité de la résine à la chaleur

La résine préimprégnée commence à durcir lorsqu'elle est exposée à des températures élevées. Les méthodes de découpe qui génèrent de la chaleur (découpe laser, routage à grande vitesse) peuvent initier un durcissement partiel au niveau du bord coupé, modifiant les propriétés du matériau et potentiellement provoquant des problèmes de liaison dans les processus de stratification en aval.

Le préimprégné doit être découpé uniquement en utilisant des procédés de découpe à froid. Il s’agit d’une exigence fondamentale qui élimine la découpe laser et la plupart des approches de routage.

Déformation du matériau sous les forces de coupe

Contrairement aux matériaux rigides, le préimprégné est flexible et déformable. Une force de coupe excessive ou une fixation inadéquate provoque le déplacement, l'étirement ou la déformation du matériau pendant la coupe, ce qui entraîne une imprécision dimensionnelle et un désalignement des fibres qui peuvent compromettre les performances structurelles de la pièce finie.

Sensibilité temporelle

La plupart des matériaux préimprégnés ont un temps de conservation défini : la durée maximale pendant laquelle ils peuvent rester à température ambiante avant que la résine ne commence à avancer au-delà de sa fenêtre de travail. Cela signifie que les opérations de coupe doivent être efficaces et bien planifiées. Les processus de découpe manuels et lents font perdre un temps précieux et augmentent le risque de dégradation du matériau avant la superposition.

La bonne technologie de coupe pour les préimprégnés : le couteau oscillant CNC

Compte tenu des contraintes ci-dessus – pas de chaleur, force de coupe minimale, haute précision, efficacité en termes de temps – la découpe au couteau oscillant CNC est la norme établie pour la découpe des préimprégnés dans l'aérospatiale, le sport automobile et la fabrication de composites avancés dans le monde entier.

Le couteau oscillant coupe en faisant vibrer rapidement une lame tranchante (généralement 3 000 à 20 000 coups par minute) le long d'une trajectoire programmée par CNC. La lame tranche les fibres et la résine avec une force latérale minimale, ne générant aucune chaleur et laissant un bord de coupe net.

Principaux avantages de la découpe des préimprégnés :

Pour un traitement dédié aux préimprégnés, Shilai's La machine de découpe de préimprégnés de résine SL1625PF est spécialement conçue pour les matériaux préimprégnés collants, avec des systèmes de lames, des surfaces de table et des configurations logicielles optimisées pour les environnements de production de l'aérospatiale et du sport automobile.

6 facteurs clés pour une découpe précise des préimprégnés

Facteur 1 : sélection et géométrie de la lame

Le choix des lames est la variable la plus critique dans la qualité de coupe des préimprégnés. Une mauvaise lame provoque une accumulation de résine, un glissement et une distorsion des bords. La bonne lame coupe proprement des centaines de mètres de préimprégné avant de devoir être remplacée.

Types de lames recommandés pour le préimprégné :

Le revêtement de la lame est très important pour les préimprégnés. Les lames recouvertes de PTFE (polytétrafluoroéthylène) réduisent considérablement l'adhérence de la résine, prolongeant ainsi la durée de vie de la lame et maintenant la qualité de coupe sur des séries de production plus longues. Pour les préimprégnés aérospatiaux à haute teneur en résine, les lames enduites sont fortement recommandées.

Gestion du tranchant de la lame :

• Inspectez régulièrement les bords des lames : les lames émoussées sont la cause la plus fréquente de mauvaise qualité de coupe des préimprégnés.

• Établir un calendrier de remplacement des lames en fonction du type de matériau et du volume de coupe

• N'essayez jamais de couper un préimprégné avec une lame qui montre des signes d'accumulation de résine ou d'arrondi des bords.

Facteur 2 : système de maintien sous vide

La flexibilité du préimprégné et sa tendance à se déformer sous les forces de coupe rendent indispensable un système de maintien sous vide robuste. Sans fixation adéquate, même une lame bien configurée produira des coupes imprécises à mesure que le matériau se déplacera pendant le processus de coupe.

Exigences de maintien sous vide pour les préimprégnés :

• Répartition uniforme du vide : La table de découpe doit maintenir une aspiration constante sur toute la zone de découpe, y compris les bords et les coins où le préimprégné a tendance à se soulever.

• Pression de vide adéquate : généralement 15 à 25 mbar en dessous de la pression atmosphérique pour la plupart des matériaux préimprégnés ; les matériaux à adhérence plus élevée peuvent nécessiter un vide plus fort

• Surface de table scellée : tout espace ou zone usée dans la surface de la table de découpe réduit l'efficacité du vide — une inspection et un entretien réguliers de la table sont essentiels

• Gestion du papier support : La plupart des préimprégnés sont fournis avec un support antiadhésif (papier support). Le papier support doit rester en place pendant la découpe pour protéger la surface de la table et maintenir l'intégrité du joint sous vide.

Astuce : Pour les préimprégnés très collants qui résistent au repos à plat, le préconditionnement du matériau à température ambiante pendant 15 à 30 minutes avant la découpe lui permet de se détendre et de s'adapter à la surface de la table, améliorant ainsi l'efficacité du maintien sous vide.

Facteur 3 : Vitesse de coupe et fréquence d’oscillation

La vitesse de coupe et la fréquence d'oscillation de la lame doivent être équilibrées pour chaque matériau préimprégné spécifique. Un mouvement trop rapide réduit la qualité de coupe ; un mouvement trop lent augmente l’accumulation de résine sur la lame.

Directives générales :

Remarque : Il s’agit de lignes directrices de point de départ. Les paramètres optimaux doivent être établis grâce à des tests d’échantillons sur votre matériau spécifique.

La relation entre la vitesse et l’accumulation de résine :

Des vitesses de coupe plus élevées réduisent la durée pendant laquelle chaque segment de lame est en contact avec la résine, ce qui peut réduire l'accumulation. Cependant, des vitesses trop élevées pour l’épaisseur du matériau font que la lame traîne au lieu de couper proprement. Trouver la vitesse optimale pour chaque matériau nécessite des tests systématiques.

Facteur 4 : Contrôle de la température

La viscosité de la résine préimprégnée – et donc son caractère collant – change considérablement avec la température. Le préimprégné froid est plus rigide et moins collant ; le préimprégné chaud est plus flexible mais plus collant et plus sujet à l'adhérence de la lame.

Bonnes pratiques en matière de gestion de la température :

• Température de la salle de découpe : Maintenir entre 18 et 22 °C (64 et 72 °F) pour la plupart des matériaux préimprégnés. Il s’agit de la plage de température standard utilisée dans les installations de fabrication de composites aérospatiaux.

• Conditionnement du matériau : Laisser les rouleaux préimprégnés sortis de l'entrepôt frigorifique atteindre la température ambiante avant de les découper. La découpe du préimprégné à froid provoque sa fissuration ou son délaminage au niveau des bords coupés.

• Évitez la lumière directe du soleil ou les sources de chaleur : un échauffement localisé du préimprégné pendant la découpe peut provoquer un écoulement irrégulier de la résine et une instabilité dimensionnelle.

• Surveiller les variations saisonnières : dans les installations sans contrôle climatique, les températures estivales peuvent augmenter considérablement le caractère collant du préimprégné et les taux d'encrassement des lames.

Facteur 5 : Optimisation du chemin de coupe et de la direction

Pour les préimprégnés tissés et multiaxiaux, la direction dans laquelle la lame se déplace par rapport à l'orientation des fibres affecte la qualité de la coupe. Couper parallèlement aux faisceaux de fibres produit des bords plus nets que couper à travers eux à des angles aigus.

Optimisation du chemin de découpe pour les préimprégnés :

• Évitez les angles aigus : programmez les trajectoires de coupe pour aborder les virages et les courbes serrées progressivement plutôt qu'avec des changements de direction brusques.

• Optimiser les points d'entrée et de sortie : l'entrée et la sortie de la lame créent la contrainte la plus élevée sur le matériau — positionnez ces points à l'écart des caractéristiques critiques de la pièce.

• Minimiser l'inversion de la lame : les inversions de direction fréquentes augmentent l'accumulation de résine et peuvent provoquer une distorsion du matériau aux points d'inversion

• Utilisez la coupe ascendante le cas échéant : Pour certains types de préimprégnés, couper dans la direction qui pousse les fibres dans le matériau (plutôt que de les tirer vers l'extérieur) produit des bords plus nets.

Moderne Les machines de découpe de composites incluent des outils d'optimisation du chemin de coupe qui appliquent automatiquement ces principes lors de la génération de programmes CNC à partir de dispositions d'imbrication.

Facteur 6 : Imbrication intelligente pour les préimprégnés

Pour les matériaux préimprégnés, l’imbrication intelligente ne consiste pas seulement à économiser des matériaux, mais également à gérer efficacement les contraintes de temps de sortie.

Pourquoi l'imbrication est plus importante pour les préimprégnés que pour les autres composites :

• Gestion des temps d'arrêt : Chaque minute d'ouverture d'un rouleau de préimprégné à température ambiante consomme du temps d'arrêt. Une imbrication efficace minimise le temps entre l’ouverture du rouleau et la fin de la découpe, préservant ainsi un temps d’arrêt maximal pour le processus de superposition.

• Coût du matériau : entre 80 $ et plus de 300 $ par mètre, même une amélioration de 5 % du rendement du matériau représente des économies de coûts significatives

• Conformité à l'orientation des fibres : les pièces structurelles préimprégnées ont des exigences strictes en matière d'orientation des fibres qui doivent être respectées dans la disposition de l'imbrication.

• Séquençage par lots : le logiciel d'imbrication peut séquencer les coupes pour minimiser la manipulation des matériaux et réduire le nombre de fois qu'un rouleau doit être ouvert et fermé.

Le Les machines de découpe de matériaux composites de Shilai comprennent un logiciel d'imbrication intégré qui répond à toutes ces exigences spécifiques aux préimprégnés : en appliquant les contraintes d'orientation des fibres, en optimisant le rendement et en générant des séquences de découpe efficaces qui respectent les limites de temps d'arrêt.

Problèmes courants de découpe de préimprégnés et solutions

Problème 1 : accumulation de résine sur la lame

Symptômes : résistance à la coupe croissante, bords traînés ou déchirés, imprécision dimensionnelle s'aggravant au fil du travail de coupe.

Causes :

• Mauvais type de lame (lame non revêtue sur préimprégné à haute adhérence)

• Vitesse de coupe trop lente

• Température ambiante trop élevée

• Lame ayant dépassé sa durée de vie

Solutions :

• Passez aux lames recouvertes de PTFE

• Augmenter la vitesse de coupe dans les limites de qualité

• Baisser la température ambiante à 18-20°C

• Mettre en œuvre un calendrier régulier de remplacement des lames

• Nettoyez périodiquement la lame pendant les longues coupes à l'aide d'un chiffon doux.

Problème 2 : Levage ou déplacement du matériau pendant la coupe

Symptômes : erreurs dimensionnelles, désalignement des fibres, lignes de coupe dérivant du chemin programmé

Causes :

• Pression de maintien du vide insuffisante

• Surface de la table de découpe usée ou endommagée

• Papier support retiré avant la découpe

• Matière trop froide (rigide, non conforme au tableau)

Solutions :

• Vérifier et rétablir la pression du système de vide

• Inspecter et réparer la surface de la table de découpe

• Gardez le papier support en place pendant la découpe

• Laisser le matériau atteindre la température ambiante avant de couper

Problème 3 : Délaminage des bords au niveau des lignes de coupe

Symptômes : Zones riches ou pauvres en résine sur les bords coupés, séparation des fibres visible à la surface coupée

Causes :

• Lame trop émoussée

• Force de coupe trop élevée (mauvaise lame ou mauvais réglage de vitesse)

• Matériau mal soutenu au niveau du bord coupé

Solutions :

• Remplacez la lame immédiatement

• Réduisez la vitesse de coupe et vérifiez le type de lame

• Assurez-vous que le maintien du vide est actif sur toute la zone de coupe, y compris près des bords.

Problème 4 : imprécision dimensionnelle lors d'un cycle de production

Symptômes : pièces dans les limites de tolérance au début de l'exécution, dérive hors tolérance au fur et à mesure de la progression de l'exécution.

Causes :

• Usure progressive de la lame

• Dilatation thermique du matériau lorsque la température ambiante augmente pendant la journée

• L'accumulation de résine augmente progressivement la force de coupe

Solutions :

• Mettre en œuvre un protocole d'inspection et de remplacement des lames à mi-parcours

• Surveiller et contrôler la température ambiante tout au long du quart de travail

• Nettoyer la lame à intervalles réguliers pendant les longs trajets

Problème 5 : gaspillage de matériaux dû à des mises en page inefficaces

Symptômes :  Pourcentage de chutes élevé, manques fréquents de matériaux nécessitant de nouvelles ouvertures de rouleaux

Causes :

• Imbrication manuelle ou sous-optimale

• Ne pas tenir compte de l'orientation des fibres dans la planification de l'implantation

• Découpe de pièces uniques plutôt que d'imbrication par lots

Solutions :

• Implémentez un logiciel d'imbrication intelligent pour tous les travaux de découpe de préimprégnés

• Imbibez toujours des lots de production complets plutôt que des pièces individuelles

• Utilisez le suivi des restes pour incorporer les matériaux restants dans les travaux futurs

Flux de travail de découpe de préimprégnés : meilleures pratiques étape par étape

Pour les fabricants qui mettent en place ou optimisent une opération de découpe de préimprégnés, le flux de travail suivant représente les meilleures pratiques de l'industrie :

Étape 1 : Préparation du matériel

• Retirer le rouleau préimprégné de l'entrepôt frigorifique

• Laisser atteindre la température ambiante (généralement 2 à 4 heures pour un rouleau complet)

• Enregistrez l'ID du rouleau, le numéro de lot du matériau et le début du délai d'attente

• Inspecter le rouleau pour déceler tout dommage, délaminage ou contamination

Étape 2 : Configuration de la machine

• Sélectionnez et installez la lame appropriée (lame droite enduite pour la plupart des préimprégnés)

• Vérifier la pression du système de maintien sous vide et l'état de la surface de la table

• Charger le programme de découpe à partir du logiciel d'imbrication

• Réglez la vitesse de coupe et la fréquence d'oscillation pour le matériau spécifique

Étape 3 : Chargement du matériau

• Déroulez le préimprégné sur la table de découpe avec le papier support vers le bas.

• Activer le maintien du vide

• Vérifiez que le matériau est plat et adhère entièrement à la surface de la table.

• Confirmer l'alignement de l'orientation des fibres avec la direction de référence de la machine

Étape 4 : Découpe

• Exécuter le programme de découpe

• Surveillez la qualité de coupe pendant le tirage : inspectez les premières pièces pour vérifier la qualité des bords et les dimensions.

• Vérifier l'état de la lame à intervalles réguliers

• Enregistrez tout écart ou problème de qualité

Étape 5 : Retrait des pièces et mise en kit

• Retirez soigneusement les pièces coupées, en conservant le papier support jusqu'à la pose.

• Appliquer les étiquettes d'identification des plis (numéro de pli, orientation, lot de matière)

• Pièces du kit dans l'ordre de la séquence de superposition

• Enregistrez l’utilisation réelle du matériau et les dimensions restantes

Étape 6 : Stockage du matériel

• Remettez immédiatement le préimprégné inutilisé en chambre froide

• Mettre à jour l'enregistrement des temps d'arrêt

• Stockez les restes avec les dimensions enregistrées pour une imbrication future

Choisir la bonne machine de découpe de préimprégnés

Pas tous Les machines de découpe de matériaux composites conviennent également aux préimprégnés. Lors de l'évaluation d'un équipement pour les applications de découpe de préimprégnés, recherchez ces capacités spécifiques :

Caractéristiques essentielles pour la découpe de préimprégnés

Questions à poser à votre fournisseur de machines

Avant d'acheter une machine de découpe de préimprégnés, posez les questions suivantes :

1. Pouvez-vous démontrer la découpe sur mon matériau préimprégné spécifique ? Tout fabricant réputé devrait proposer des échantillons de tests sur vos matériaux réels avant l’achat.

2. Quels types de lames et quels revêtements sont disponibles pour les préimprégnés à forte adhérence ?

3. Comment fonctionne le système de maintien sous vide sur les bords de la zone de coupe ?

4. Le logiciel d'imbrication applique-t-il des contraintes d'orientation des fibres ?

5. Quel est le programme d’entretien recommandé pour le système d’aspiration et la table de découpe ?

6. Quelle formation et quelle assistance proposez-vous pour la configuration et l'optimisation de la découpe des préimprégnés ?

L'équipe technique de Shilai travaille directement avec les clients pour configurer des solutions de découpe de préimprégnés pour leurs matériaux spécifiques, leurs volumes de production et leurs exigences de qualité, y compris des tests de découpe d'échantillons avant tout engagement d'achat.

Conclusion

Il est possible de couper avec précision des matériaux préimprégnés collants, mais cela nécessite une approche systématique qui prend en compte toutes les variables du processus : sélection des lames, fixation sous vide, contrôle de la température, vitesse de coupe, optimisation du trajet et efficacité d'imbrication.

Les exigences fondamentales sont claires :

• Découpe à froid uniquement – ​​le couteau oscillant est la bonne technologie ; le laser et le routage ne conviennent pas

• Géométrie de lame spécialement conçue : lames revêtues pour matériaux collants, adaptées au système de résine spécifique

• Maintien par vide robuste — fixation constante sur toute la zone de coupe

• Environnement contrôlé — température ambiante de 18 à 22 °C, matériau conditionné à température ambiante avant la découpe

• Imbrication intelligente  : conformité de l'orientation des fibres, optimisation du rendement et gestion des temps d'arrêt

• Discipline systématique des processus  : inspection des lames, surveillance de la température et contrôles de qualité tout au long de chaque cycle de production.

Lorsque ces éléments sont en place, un système bien configuré La machine de découpe de composites CNC permet des coupes de préimprégnés cohérentes et précises à la vitesse de production, avec le rendement des matériaux, la traçabilité et la qualité des pièces exigés par l'aérospatiale, le sport automobile et la fabrication de composites avancés.

Indiquez-nous votre type de matériau préimprégné, votre système de résine, le nombre de plis typique et le volume de production — et notre équipe technique vous recommandera la configuration de découpe adaptée à votre application.

Demander un test gratuit d'échantillon de découpe de préimprégné →

Foire aux questions

Peut-on découper du préimprégné avec un laser ?

Non. La découpe au laser génère de la chaleur qui initie le durcissement de la résine au niveau du bord coupé, modifie les propriétés du matériau et produit des fumées toxiques provenant du système de résine. Les préimprégnés doivent être découpés à l'aide de procédés mécaniques à froid. La découpe au couteau oscillant CNC est la méthode standard de l'industrie pour les préimprégnés dans la fabrication de l'aérospatiale et du sport automobile.

Comment empêcher la lame de coller au préimprégné ?

Utilisez des lames recouvertes de PTFE ou de TiN, qui réduisent considérablement l'adhérence de la résine à la surface de la lame. Maintenir la température ambiante entre 18 et 22 °C pour minimiser le caractère collant de la résine. Réglez la vitesse de coupe au niveau optimal pour votre matériau : une vitesse trop lente augmente le temps de contact de la lame et l'accumulation de résine. Remplacez les lames régulièrement avant que l'accumulation ne devienne un problème.

Le papier support doit-il être retiré avant de couper le préimprégné ?

Non. Gardez le papier support (liner antiadhésif) en place pendant la découpe. Il protège la surface de la table de découpe, aide à maintenir l’intégrité du joint sous vide et empêche le préimprégné d’adhérer directement à la table. Retirez le papier de support uniquement au stade de la superposition.

Quelle température ambiante est recommandée pour couper les préimprégnés ?

La plupart des fabricants de préimprégnés recommandent un traitement entre 18 et 22 °C (64 et 72 °F). Cette plage de température équilibre la maniabilité (le matériau est suffisamment flexible pour reposer à plat) et le contrôle du collant (la résine n'est pas si molle qu'elle encrasse agressivement la lame). Vérifiez toujours les recommandations de température spécifiques dans la fiche technique de votre matériau préimprégné.

Comment maintenir la précision dimensionnelle lors de la découpe de plusieurs plis ?

Pour une coupe multicouche, assurez-vous que tous les plis sont correctement alignés et que le dispositif de maintien à vide est complètement engagé avant de commencer la coupe. Réduisez la vitesse de coupe pour les piles plus épaisses afin de conserver le contrôle de la lame. Utilisez des trajectoires de découpe programmées par CNC plutôt que le guidage manuel et vérifiez les premières pièces de chaque série par rapport aux dimensions de conception avant de procéder au lot complet.

Qu’est-ce que le temps de sortie du préimprégné et comment affecte-t-il la coupe ?

Le temps d'attente est la durée maximale pendant laquelle un matériau préimprégné peut rester à température ambiante avant que la résine n'avance au-delà de sa fenêtre de travail utilisable. Les délais d'attente typiques varient de 10 à 30 jours selon le système de résine. Une découpe efficace — utilisant une imbrication intelligente pour minimiser le temps d'ouverture d'un rouleau — préserve le temps d'arrêt du processus de superposition. Enregistrez toujours le début du temps d’arrêt lors du retrait du matériau de l’entrepôt frigorifique.

Une seule machine peut-elle couper à la fois des tissus préimprégnés et des tissus en fibre de carbone sèche ?

Oui. Les machines de découpe composites CNC modernes peuvent traiter à la fois des tissus préimprégnés et secs avec un changement de lame et un réglage des paramètres. Cette flexibilité est précieuse pour les fabricants qui travaillent avec les deux types de matériaux. Cependant, pour la production de préimprégnés dédiés à grand volume, une machine configurée spécifiquement pour le préimprégné — avec un maintien sous vide optimisé, des systèmes de lames et un logiciel d'imbrication — fournira de meilleurs résultats qu'une machine à usage général.

Comment l’imbrication intelligente aide-t-elle à la découpe des préimprégnés ?

L'imbrication intelligente améliore la découpe des préimprégnés de trois manières : elle maximise le rendement des matériaux sur les rouleaux de préimprégnés coûteux (généralement 8 à 16 % de mieux que les configurations manuelles), elle applique automatiquement les exigences d'orientation des fibres pour chaque pièce et elle génère des séquences de découpe efficaces qui minimisent le temps d'ouverture d'un rouleau à température ambiante, préservant ainsi le temps d'arrêt du processus de superposition.